[吉]一筆流水賬省出上億元 循環(huán)經濟助紅鋼點石成金
2006-11-17 00:00
四平市紅嘴鋼鐵有限公司經過20年發(fā)展，已躋身吉林省民營企業(yè)前列，現(xiàn)是吉林省第二大鋼鐵企業(yè)和重點扶持的企業(yè)。
近年來，紅鋼投入約8000萬元資金，開發(fā)節(jié)能降耗新工藝、新技術和新裝備，在鋼渣、水沖渣、泥漿、除塵灰、煤氣、氮氣、水蒸氣、耐火材料等8個項目上實現(xiàn)循環(huán)利用，初步形成了固體廢棄物、煤氣、廢水、余熱四大閉路循環(huán)系統(tǒng)，年可獲利上億元。
紅鋼每年約產生80萬噸的固體廢棄物，主要包括高爐水渣、轉爐及電爐鋼渣、轉爐泥漿、各種除塵灰等。電爐和轉爐剩下來的鋼渣，每天約有400噸。去年以來，他們把鋼渣經過破碎、磁選、球磨，提煉出有用的磁選鐵、渣鋼、鐵粒子、尾渣塊、尾渣粉等，回用于生產；剩下來的尾渣，可和高爐渣混合作為制作硅酸鹽水泥的原料。
今年，紅鋼投資800萬元建了一條年產50萬噸鋼渣硅酸鹽水泥的生產線，成立四平佳潤水泥有限公司，把水沖渣進行深加工后，用65％的廢渣、30％的熟料和微量添加劑，生產鋼渣硅酸鹽水泥產品。由于產品主要原料為工業(yè)廢渣，生產工藝采用現(xiàn)代微粉技術，取代普通水泥的燒結過程，又在產生粉塵的部位安裝了21個布袋除塵器，徹底解決了粉塵污染問題。
高爐生產中產生大量的富余煤氣，為充分利用煤氣資源，紅鋼將原來生產用的燃煤、燃油改為燒煤氣，投資上千萬元改造了加熱爐，外接了2000多延長米的管道，將煤氣輸送到煉鋼、軋鋼、線材等9個生產廠作為燃料，有效地降低了生產成本。連軋廠成本由原來的70余元降至38元，低于全國平均水平；線材廠的噸鋼成本也降低100多元，一年可節(jié)省費用1300萬元，而且產量由400噸提升到600多噸。目前，紅鋼正在籌劃利用高爐富余煤氣和高爐爐頂壓差發(fā)電，據(jù)初步預測，這個發(fā)電廠建成后，年可節(jié)省電費4000萬元。
四平是缺水地區(qū)，水的利用是關系到企業(yè)生產的大問題。紅鋼投資上百萬元建了一個3000立方米的循環(huán)沉淀水池，處理流程簡單，運行費用低，管理方便，經處理后的廢水全部循環(huán)使用，基本上實現(xiàn)了工業(yè)廢水“零排放”。
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近年來，紅鋼投入約8000萬元資金，開發(fā)節(jié)能降耗新工藝、新技術和新裝備，在鋼渣、水沖渣、泥漿、除塵灰、煤氣、氮氣、水蒸氣、耐火材料等8個項目上實現(xiàn)循環(huán)利用，初步形成了固體廢棄物、煤氣、廢水、余熱四大閉路循環(huán)系統(tǒng)，年可獲利上億元。
紅鋼每年約產生80萬噸的固體廢棄物，主要包括高爐水渣、轉爐及電爐鋼渣、轉爐泥漿、各種除塵灰等。電爐和轉爐剩下來的鋼渣，每天約有400噸。去年以來，他們把鋼渣經過破碎、磁選、球磨，提煉出有用的磁選鐵、渣鋼、鐵粒子、尾渣塊、尾渣粉等，回用于生產；剩下來的尾渣，可和高爐渣混合作為制作硅酸鹽水泥的原料。
今年，紅鋼投資800萬元建了一條年產50萬噸鋼渣硅酸鹽水泥的生產線，成立四平佳潤水泥有限公司，把水沖渣進行深加工后，用65％的廢渣、30％的熟料和微量添加劑，生產鋼渣硅酸鹽水泥產品。由于產品主要原料為工業(yè)廢渣，生產工藝采用現(xiàn)代微粉技術，取代普通水泥的燒結過程，又在產生粉塵的部位安裝了21個布袋除塵器，徹底解決了粉塵污染問題。
高爐生產中產生大量的富余煤氣，為充分利用煤氣資源，紅鋼將原來生產用的燃煤、燃油改為燒煤氣，投資上千萬元改造了加熱爐，外接了2000多延長米的管道，將煤氣輸送到煉鋼、軋鋼、線材等9個生產廠作為燃料，有效地降低了生產成本。連軋廠成本由原來的70余元降至38元，低于全國平均水平；線材廠的噸鋼成本也降低100多元，一年可節(jié)省費用1300萬元，而且產量由400噸提升到600多噸。目前，紅鋼正在籌劃利用高爐富余煤氣和高爐爐頂壓差發(fā)電，據(jù)初步預測，這個發(fā)電廠建成后，年可節(jié)省電費4000萬元。
四平是缺水地區(qū)，水的利用是關系到企業(yè)生產的大問題。紅鋼投資上百萬元建了一個3000立方米的循環(huán)沉淀水池，處理流程簡單，運行費用低，管理方便，經處理后的廢水全部循環(huán)使用，基本上實現(xiàn)了工業(yè)廢水“零排放”。
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