0前言
我公司兩條600t/d熟料的SP窯(Φ3.2m×52m)生產(chǎn)線，系由南京水泥工業(yè)設(shè)計研究院負(fù)責(zé)設(shè)計、安裝監(jiān)理和生產(chǎn)調(diào)試的工程。該工程于1992年12月28日破土動工，1994年12月28日竣工并一次點火成功，點火后兩個月內(nèi)即實現(xiàn)了達(dá)標(biāo)。由于生產(chǎn)線投產(chǎn)后，適逢國家加強宏觀調(diào)控，抽緊銀根，水泥市場疲軟，企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益受到了嚴(yán)重影響。對此，我們清醒地認(rèn)識到，只有加強管理，努力提高產(chǎn)品產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本，才是企業(yè)的根本出路。幾年來，在南京院的幫助下，我公司通過技術(shù)改造和加強管理，以及組織職工培訓(xùn)等措施，生產(chǎn)日趨正常，企業(yè)效益明顯改善。
1 主要技術(shù)措施
投產(chǎn)以來，我們采取邊生產(chǎn)邊優(yōu)化，逐步完善了生產(chǎn)過程中的各工藝環(huán)節(jié)，處理了各類設(shè)備故障，使兩線生產(chǎn)基本達(dá)到設(shè)計要求，特別是1998年上半年窯的運轉(zhuǎn)率及臺時產(chǎn)量均已達(dá)到了設(shè)計指標(biāo)，實現(xiàn)了“時間過半，任務(wù)過半”的目標(biāo)，見表1。

表1 1998年上半年公司主要生產(chǎn)指標(biāo)

(1)生料制備系統(tǒng)。試產(chǎn)初期，磨機產(chǎn)量低，出磨生料合格率低，設(shè)備故障頻繁，不僅不能滿足回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)之需，且影響了窯爐內(nèi)熱工制度的穩(wěn)定。針對這些問題，采取了以下措施：一是對石灰石板喂機、破碎機、配料皮帶秤、選粉機、鏈斗提升機和磨機系統(tǒng)進(jìn)行了改造和優(yōu)化；二是增加了砂頁巖儲庫，儲存了大量水分較低的砂頁巖，解決了因砂頁巖料濕造成堵倉的問題；三是強化進(jìn)廠原燃料質(zhì)量管理，礦山實行多點搭配使用，并完善石灰石、砂頁巖、原煤三個預(yù)均化庫，堅持平鋪直取、單倉出料的取料方法。通過采取這些措施后，生料設(shè)備故障率明顯減少，生料磨產(chǎn)量由30t/h～40t/h提高到55t/h，出磨生料合格率由40%～50%提高至75%。
(2)燒成系統(tǒng)。對燒成系統(tǒng)采取了以下措施：
①提高煅燒操作水平。由于看火工操作水平參差不齊，處理問題方法不同，造成交接班配合不好，影響了窯的穩(wěn)定操作。為此我們對看火工進(jìn)行了業(yè)務(wù)考核，從中找出看火操作中存在的主要問題，并據(jù)此對看火工進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)，提高了理論水平和操作技能，逐步樹立“三班保一窯”的思想，統(tǒng)一了窯的操作，穩(wěn)定了窯的熱工制度。
②煤磨系統(tǒng)。在取消從窯頭抽熱風(fēng)的同時，對熱風(fēng)爐進(jìn)行了修復(fù)和改進(jìn)，并對除塵系統(tǒng)進(jìn)行了優(yōu)化處理，使煤的細(xì)度、水分合格率得到了提高，滿足了窯的煅燒要求。
③加強窯頭和窯尾密封，提高了入窯生料分解率，經(jīng)實測入窯生料分解率＞40%，達(dá)到了設(shè)計要求。
④完善生料入窯稱重倉并加裝溢流鎖風(fēng)裝置，對窯頭喂煤系統(tǒng)也加裝了溢流鎖風(fēng)裝置，從而穩(wěn)定了入窯生料和煤粉的喂入量。
⑤增加筒體的淋水，有效地保護(hù)了窯皮和窯筒體，同時延長了窯襯的使用周期，1998年2臺窯換磚兩次計劃可實現(xiàn)。
⑥恢復(fù)了預(yù)熱器吹堵系統(tǒng)，并增加了空氣炮，使上升煙道、預(yù)熱器等堵塞事故明顯減少。
⑦改進(jìn)了單筒冷卻機的磚斗混合區(qū)，用澆注料取代了磚砌，既延長了揚料板使用壽命，又改善了熟料的冷卻效果，出冷卻機熟料溫度可達(dá)150℃。采取上述措施后，燒成系統(tǒng)運行穩(wěn)定，熟料產(chǎn)質(zhì)量得以提高。從1998年2月起，我公司2臺窯產(chǎn)量均能穩(wěn)定在26t/h，熟料f-CaO平均在0.6%～0.7%。
2 強化管理
(1) 加強班組建設(shè)，規(guī)范工藝操作。投產(chǎn)初期，我們發(fā)現(xiàn)公司某些要求和措施在實施中難以收到預(yù)期效果，使生產(chǎn)經(jīng)營一度徘徊不前。為此，我們下大力氣，花大功夫抓班組建設(shè)，修訂工藝規(guī)程、操作規(guī)程和崗位責(zé)任制，完善各項管理制度，重新落實各部門、各工序的職責(zé)，并注重選拔和使用技術(shù)水平高、責(zé)任心強的人才，從而顯著提高了工作效率。同時，1997年公司又著手進(jìn)行了質(zhì)量認(rèn)證工作，并于1998年3月通過。
(2)建立和完善嚴(yán)格的考核制度。投產(chǎn)初期，由于考核方案和崗位責(zé)任制未能有機地結(jié)合，影響了工人積極性的發(fā)揮。近幾年來，我們建立并不斷完善考核制度，對關(guān)鍵項目和難度大的工作進(jìn)行單項考核，并狠抓落實。如臺產(chǎn)考核、成本考核、旋窯運轉(zhuǎn)率和電除塵器的考核等，通過嚴(yán)格考核，臺產(chǎn)上去了，運轉(zhuǎn)率提高了，成本下降了，廢氣排放達(dá)標(biāo)了，真正實現(xiàn)了考核出效益。

加強職工培訓(xùn)。企業(yè)的進(jìn)步，關(guān)鍵是人的進(jìn)步，高素質(zhì)的員工隊伍，是企業(yè)寶貴的財富。為此我們制定了培訓(xùn)計劃，從公司領(lǐng)導(dǎo)到班組職工通過培訓(xùn)，絕大部分提高了技術(shù)水平。對少數(shù)責(zé)任心不強、不思進(jìn)取的員工，實行待崗制度；鼓勵技術(shù)人員、工人提出建設(shè)性意見，要求各分廠、部門技術(shù)人員每月必須向技術(shù)管理部門提出不少于一項技改議，成效突出的給予獎勵，從而逐步形成了齊抓共管、共同關(guān)心企業(yè)的良好氛圍。幾年來，我們已經(jīng)培訓(xùn)了一支有組織、守紀(jì)律、懂技術(shù)、能打硬仗的職工隊伍。
(4)加強設(shè)備管理。隨著操作水平的提高，工藝日趨完善，保證設(shè)備運轉(zhuǎn)率就顯得尤為重要。為此，我們采取的措施如下：一是通過維修改造，消除了許多設(shè)備事故隱患；二是主要設(shè)備實行專人負(fù)責(zé)制，每月匯報所管轄設(shè)備的狀況；三是落實巡檢制度，機動部門進(jìn)行不定期檢查；四是設(shè)備維修質(zhì)量實行三檢制度。通過一系列管理措施，1998年設(shè)備故障率明顯下降，回轉(zhuǎn)窯運轉(zhuǎn)率大幅度提高。
(5)加強技術(shù)合作，促進(jìn)生產(chǎn)發(fā)展。南京院在完成調(diào)試任務(wù)后，仍定期或不定期派出技術(shù)人員配合公司進(jìn)行達(dá)產(chǎn)工作，并積極參與公司管理制度和人員培訓(xùn)計劃的制訂，操作制度的建立，以及設(shè)備的維修改造等。由于廠院技術(shù)人員緊密配合，根據(jù)具體情況實事求是解決問題，對生產(chǎn)起到了積極的推動作用。
3 結(jié)束語
目前，全 廠兩條生產(chǎn)線均已進(jìn)入高產(chǎn)、高質(zhì)、高運轉(zhuǎn)率的穩(wěn)定運行狀態(tài)。1998年1月1日至11月20日，累計生產(chǎn)水泥熟料34.44萬，
＃525普通硅酸鹽水泥37.65t；平均臺產(chǎn)25.57t/h，平均運轉(zhuǎn)率為86.1%，1998年實現(xiàn)年達(dá)產(chǎn)已成定局。