熟料粉磨配料工藝的改進
我公司生產(chǎn)的普通硅酸鹽水泥，原來使用混合材為火山石，為提高質(zhì)量及降低成本，現(xiàn)在改用活性更好的粉煤灰。
在改用粉煤灰前，計劃采用如圖1示的工藝方案。300t／h混合材倉內(nèi)粉煤灰經(jīng)螺旋輸送機、沖板流量計等進入出磨水泥提升機內(nèi)，與出磨水泥充分混合后進入選粉機，合格的進入水泥庫，不合格的進磨粉磨，其優(yōu)點是避免了合格品的再次粉磨，降低生產(chǎn)成本，缺點是工藝復(fù)雜，而且一次性投資比較大，約合40萬元人民幣。因此，此方案未被采納。
圖1 計劃擬用配料工藝方案
原配料工藝如圖2示，如果利用原裝置摻入流動性非常好的粉煤灰，有以下問題必須解決：1)落料點離導(dǎo)料槽尾部太近，密度很小流動性極好的粉煤灰從垂直安裝的下料溜子落到光滑的人磨皮帶上后，易從導(dǎo)料槽流出，流下皮帶，而且揚塵極大。2)敞開處的12m皮帶應(yīng)加導(dǎo)料槽，否則揚灰比較大。3)料倉與計量秤之間的下料斗與皮帶的間隙大，造成粉狀物料外溢。4)由于粉煤灰的密度比火山石小很多，計量皮帶的轉(zhuǎn)速達(dá)到最大時，所通過的粉煤灰量也不能滿足工藝配料要求。
圖2 改前配料工藝方案
解決方案如圖3所示：
圖3 改后配料工藝方案
1)原混合材與石膏倉對調(diào)，下部溜子改為50°傾角下料，同時在下料面焊有阻料板。讓粉煤灰落在熟料層和石膏層的間隙中，防止了粉煤灰在皮帶上的流動，并減少了揚塵。
2)如果12m長度方向都加上傳統(tǒng)的皮帶導(dǎo)料槽，勢必增大皮帶的傳動阻力，原電動機帶不動，而且成本比較高。改為帆布制做的導(dǎo)料槽，用中8的鋼筋制做網(wǎng)架，共計9節(jié)，下腳距皮帶約20mm固定，用帆布包好，鐵絲系牢，下垂段延長200mm左右，9節(jié)聯(lián)成一整體，且與原皮帶導(dǎo)料槽及下料罩子聯(lián)接密封好，這樣即大大減少了阻力，節(jié)約了成本，又起到良好的密封效果，同時也能利用一定的磨內(nèi)負(fù)壓。
3)料倉下料斗改為圖4結(jié)構(gòu)，改單層密封為雙層密封，使流動物料在兩層密封之間受阻，同時外層密封加可調(diào)整間隙的橡膠帶，使計量皮帶與橡膠帶之間的間隙為2mm左右，達(dá)到防漏的目的。
圖4 料倉下料斗密封結(jié)構(gòu)
4)更換計量皮帶秤減速機，速比由1．6改為3．88
5，皮帶轉(zhuǎn)速升高，滿足了工藝對混合材下料量的要求。
粉狀物料的運輸方法普遍采用螺旋輸送機，使用皮帶輸送是較少見的，通過試機運行，使用效果較好，達(dá)到使用要求。
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