發(fā)生破壞的原因是多方面的：板太薄或輪載過重,板的平面尺寸過大，地基穩(wěn)定性差產(chǎn)生不均勻沉降或過量塑性變形使板底脫空失去支承，施工養(yǎng)生期間收縮應(yīng)力過大及荷載和溫度應(yīng)力。

　　作用下的疲勞開裂等。斷裂的出現(xiàn)，會(huì)使水泥混凝土路面在車輛荷載作用下，在斷裂處出現(xiàn)剝落、破損，繼而形成唧泥、錯(cuò)臺，破壞板的結(jié)構(gòu)整體性,直至破壞，使混凝土面板喪失大部以至全部承載能力。

　　1 水泥混凝土路面斷板原因分析早期開裂、斷板原因如下:
　　1.1 原材料不合格
　　水泥標(biāo)號不夠，穩(wěn)定性較差，強(qiáng)度不足；集料中有害物質(zhì)含量超標(biāo)。

　　1.1.1 混凝土配合比控制不當(dāng)
　　施工中由于骨料過干大量吸收拌和用水和施工中計(jì)量不準(zhǔn)，從而影響混凝土初期強(qiáng)度。

　　1.1.2 基層表面不平整和材料濕度不當(dāng)
　　基層表面不平整造成路面厚度不一致，增加了基層與面層之間的磨阻力，導(dǎo)致路面薄弱處難以承受拉應(yīng)力而開裂;基層材料過于干燥，吸收底部混凝土水分，從而降低混凝土抗彎拉強(qiáng)度，導(dǎo)致開裂。

　　1.1.3 混凝土路面施工時(shí)工藝控制不當(dāng)攪拌時(shí)間不夠，振搗不密實(shí)；拌和時(shí)混凝土組成材料溫度過高，在冷卻、硬化過程中會(huì)因溫度差增大混凝土的彎拉應(yīng)力，導(dǎo)致開裂；施工中工序控制不當(dāng)(如混凝土間斷時(shí)未做施工縫處理、切縫不及時(shí)、真空吸水時(shí)漏吸、傳力桿安裝不當(dāng)、在不利季節(jié)施工等)影響混凝土本身抗彎拉強(qiáng)度不足，導(dǎo)致開裂。

　　1.2 使用期開裂、斷板原因
　　1.2.1 早期設(shè)計(jì)不當(dāng)
　　早期由于經(jīng)驗(yàn)不足混凝土面板厚度偏??；板塊尺寸劃分不滿足規(guī)范要求；原材料選擇和設(shè)計(jì)配合比不當(dāng)。

　　1.2.2 路基不均勻沉降
　　濕軟路基處理不當(dāng)、填挖交界處壓實(shí)標(biāo)準(zhǔn)不一致、橋涵和構(gòu)造物附近壓實(shí)度不足、路段地質(zhì)變化處路基處理不當(dāng),以上情況均會(huì)產(chǎn)生路基不均勻沉降，導(dǎo)致混凝土面板開裂。

　　1.2.3 基層失穩(wěn)
　　基層施工質(zhì)量不好，表面不平整、強(qiáng)度不均勻，導(dǎo)致面層混凝土板塊彎拉應(yīng)力增大，產(chǎn)生斷板;面層接縫處填縫料失效，板塊彎沉?xí)r縫內(nèi)積水變?yōu)橛袎核?，使接縫處產(chǎn)生唧泥、脫空，從而產(chǎn)生斷板。其他情況如路面排水不良，超載和超限車增多。

　　2 水泥混凝土路面斷板的預(yù)防
　　水泥混凝土路面斷板主要是在施工過程中和使用過程中出現(xiàn)的，因而斷板的預(yù)防就應(yīng)針對其出現(xiàn)的不同時(shí)期進(jìn)行控制。

　　2.1 良好的結(jié)構(gòu)組合設(shè)計(jì)能夠有效預(yù)防斷板水泥混凝土路面在使用過程中，由于設(shè)計(jì)、超限荷載的因素都會(huì)導(dǎo)致水泥混凝土路面出現(xiàn)斷板。設(shè)計(jì)因素的影響主要是由于結(jié)構(gòu)組合設(shè)計(jì)、排水設(shè)計(jì)考慮不周到而造成的。結(jié)構(gòu)組合設(shè)計(jì)中應(yīng)著重考慮路面基層對水泥混凝土面板的影響,即路面基層除滿足有足夠的強(qiáng)度、剛度外，還應(yīng)具有良好的水穩(wěn)性和平整度。良好的水穩(wěn)性能夠有效地避免唧泥的產(chǎn)生、從而避免基層的破壞與板底的脫空，為水泥混凝土面板提供良好的支撐,避免斷板;良好的平整度能夠有效地避免荷載作用下水泥混凝土面板出現(xiàn)應(yīng)力集中區(qū)域，避免斷板。

　　2.2 施工過程斷板的預(yù)防
　　嚴(yán)格控制水泥混凝土混合料的配合比避免水灰比過大或混合料離析,確?；炷粱旌狭嫌凶銐虻膹?qiáng)度，同時(shí)，嚴(yán)格掌握切縫時(shí)間、切縫時(shí)間一般控制在300個(gè)溫度小時(shí)以內(nèi),避免由于混凝土的收縮而產(chǎn)生斷板，因?yàn)闇囟?、濕度和風(fēng)的變化,都會(huì)引起混凝土出現(xiàn)較大的干縮。

　　2.3 使用過程中斷板的預(yù)防
　　水泥混凝土路面在使用過程中,會(huì)因超限荷載、各種地面水進(jìn)入水泥混凝土路面的縫隙,形成唧泥,進(jìn)而產(chǎn)生斷板,因而應(yīng)嚴(yán)格控制超限荷載,及時(shí)對水泥混凝土路面的各種縫隙進(jìn)行灌縫,防止各種地面水進(jìn)入水泥混凝土路面結(jié)構(gòu)內(nèi)部，消滅唧泥源，避免斷板。

　　3 水泥混凝土路面斷板的處理方法
　　斷板的處理應(yīng)根據(jù)斷板的不同程度而采用相應(yīng)方法來進(jìn)行處理。

　　3.1 斷板粘縫處理
　　對輕微斷板可采用粘縫處理。處理斷板的粘結(jié)劑主要有聚氨脂、甲凝、環(huán)氧樹脂等高分子化學(xué)材料。應(yīng)視修補(bǔ)季節(jié)、斷板程度、施工工藝等因素選用下列方法：

　　1)直接灌入法。直接灌入法對斷板寬度大于3mm 的裂縫，可用環(huán)氧樹脂與固化劑攪拌均勻后直接灌注。

　　2)噴灌漿法。噴灌漿法適宜于通車路段冬季修補(bǔ)局部性斷板。其方法如下,清縫:吹塵器配合細(xì)鋼絲小鉤子清除縫隙內(nèi)的泥土雜物;埋設(shè)灌漿嘴封閉斷板：每隔30cm 安設(shè)一個(gè)灌漿嘴,用膠布將縫口貼封，并涂上按1：2 配合并加熱溶化的松香和石臘；配灌縫材料：根據(jù)縫口寬窄及要求開放通車時(shí)間，選用適宜的灌漿材料及配比混合調(diào)勻；灌漿：將灌縫材料倒入可推擠的灌漿器中，一般宜在30-40min以內(nèi)用壓力將灌縫料由各灌漿嘴中灌入縫中，灌至將要頂動(dòng)上面膠布為止，用水泥漿或砂漿封面，并噴灑養(yǎng)護(hù)劑；加熱增強(qiáng)：一般宜用紅外線燈或裝60-70W，燈泡的長條形燈罩加熱，溫度控制在50-60℃，加熱1-2h 后即可開放通車。

　　3.2 對嚴(yán)重?cái)喟蹇刹捎脳l帶罩面法和局部修理法處理。
　　1)條帶罩面法。條帶罩面法適宜于貫穿全厚的中、重程度橫向斷板。其方法如下：順斷板兩側(cè)各約15cm，平行縮縫鋸切兩條7cm深的橫縫。兩鋸縫內(nèi)側(cè)鑿除7cm。沿?cái)喟鍍蓚?cè)10cm，每隔50cm 鉆直徑為1cm，深為5cm 的鈀釘孔。吹刷干凈后，均勻涂刷水泥漿或環(huán)氧水泥砂漿。將鈀釘孔填滿砂漿后，把去污除銹后的鈀釘插入孔內(nèi)安裝。澆筑快硬混凝土，及時(shí)振搗密實(shí)，并抹平。噴灑養(yǎng)護(hù)劑，加深縮縫及灌注填縫料。

　　2)局部修理法。當(dāng)路面板發(fā)生脫空斷裂、斷角等損壞,影響行車安全時(shí),應(yīng)鑿除損壞部分,處理好基層后,用同種或異種(瀝青混凝土、水泥混凝土預(yù)制塊、嵌鎖塊、石塊等)材料進(jìn)行修補(bǔ)。

　　3)角隅部分的修理。按破裂面的大小和深度，確定切割范圍并放樣。用切割機(jī)切開邊縫，鑿除破損部分，打成規(guī)則的垂直面。有鋼筋時(shí)應(yīng)注意不能切斷鋼筋。如鋼筋難以全部保留，至少也要保留20-30cm 的鋼筋頭，且應(yīng)長短交錯(cuò)。檢查原有的滑動(dòng)傳力桿，如有缺陷,應(yīng)限期修理或另設(shè)新桿。和原有路面板的接縫面,如為縮縫，應(yīng)隔上塑料薄膜，或涂上瀝青，防止新舊混凝土粘結(jié)在一起。如為脹縫,應(yīng)設(shè)置接縫板。混凝土硬化后，用切縫機(jī)械切出接縫槽，然后灌入填縫材料。

　　4)路面板縱、橫向開裂的局部修補(bǔ)。劃線放樣,用切割機(jī)械切開邊縫,并鑿除損壞部分。
　　在邊縫邊緣兩側(cè)板厚中央鉆洞，深10cm，直徑2-4cm，水平間距30-40cm。將洞內(nèi)粉碎物除并加以潤濕，填實(shí)水泥砂漿后插入一根直徑18-20mm,長約20cm 的螺紋鋼筋。用水泥混凝土填塞搗實(shí)、抹平并噴灑養(yǎng)護(hù)劑。對有鋼筋網(wǎng)的路面板，裂縫位置離接縫不超過3m 時(shí)，可以比照處理角隅斷裂的辦法作局部修理。當(dāng)裂縫位置離接縫超過3m 時(shí)，則應(yīng)把裂縫作為縮縫處理，修理裂縫部位。

　　如果斷裂裂縫處有嚴(yán)重剝落，有錯(cuò)臺或裂塊，應(yīng)采用整塊板更換的措施。該種斷裂多是由于基層強(qiáng)度不足或滲軟化、路基不均勻沉降等情況導(dǎo)致的，處理方法一般采用將整塊板鑿除，在處理好基層以及路基后，重新澆筑新的混凝土板。澆筑時(shí)多采用快凝混凝土材料,這樣處理能縮短養(yǎng)護(hù)期，不會(huì)長時(shí)間影響交通。