近年來，隨著生態(tài)文明建設(shè)的大力推進，國家對水泥清潔生產(chǎn)的要求越來越高。水泥行業(yè)對大氣產(chǎn)生影響的主要污染物為粉塵、SO₂和NOx，且排放量占比較大。

以水泥行業(yè)氮氧化物排放為例：據(jù)數(shù)據(jù)顯示，2019年全年水泥產(chǎn)量約23.3億噸，2019全年熟料產(chǎn)量約15.2億噸，全國新型干法水泥生產(chǎn)線約1624多條，在水泥生產(chǎn)過程中，全國水泥窯氮氧化物排放量約200萬噸，全國氮氧化物工業(yè)排放量約1600萬噸，約占12-15%，是繼電力行業(yè)、汽車尾氣之后第三大氮氧化工業(yè)排放源。

為降低水泥行業(yè)三大污染物排放量，北京、河北、天津、山西、甘肅、寧夏、安徽、江蘇等多地陸續(xù)出臺了水泥行業(yè)大氣污染排放標(biāo)準(zhǔn)，并且部分地區(qū)還在不斷收緊排放目標(biāo)。如顆粒物、SO₂、NOx排放量控制在10、50、100 mg/m³于河北、安徽、河南等地區(qū)而言已是要求必須要改造達標(biāo)的，隨著后期技術(shù)的不斷要求，一些地區(qū)也提出了達到10、35、50 mg/m³的目標(biāo)。水泥行業(yè)超低排放已是大勢所趨，深鉆水泥行業(yè)污染治理的工藝成為當(dāng)前攻破這一難題的關(guān)鍵。

三大主流脫硝方式 LCR技術(shù)有何優(yōu)勢？

以當(dāng)前備受關(guān)注的脫硝而言，現(xiàn)如今水泥行業(yè)的脫硝方式為SNCR、SCR、LCR技術(shù)等。其中，LCR技術(shù)為低溫液態(tài)催化脫硝技術(shù)，是蘇州仕凈科技股份有限公司自主研發(fā)的氮氧化物處理技術(shù)。該技術(shù)以定制化液態(tài)脫硝催化劑配方為核心，針對客戶項目的廢氣排放所含物質(zhì)，使用定制化液態(tài)脫硝催化劑配方，以專有設(shè)備的方式進行整體處理。

據(jù)了解，該技術(shù)能夠根據(jù)不同用戶污染物的種類、含量、排放濃度、溫度、工況等基本參數(shù)，經(jīng)自有數(shù)據(jù)庫采用機密算法進行參數(shù)設(shè)置、模擬運算，最終形成由多種物質(zhì)元素組成的A劑和B劑配方，A劑和B劑混配調(diào)制而成用戶可使用的定制化液態(tài)脫硝催化劑，以此配方為基礎(chǔ)制定個性化整體解決方案。

在公司自主掌握的催化劑配方技術(shù)中，A劑是脫硝催化還原的功能主劑，負(fù)責(zé)將NO、NO₂、N₂O、N₂O₃、N₂O₄、N₂O₅等復(fù)雜氮氧化物氣體或物質(zhì)，以物理吸收、化學(xué)反應(yīng)、催化還原反應(yīng)等方式生成無污染的氮氣和水；B劑屬于反應(yīng)溫度調(diào)節(jié)劑，能夠針對廢氣排放溫度的不同，有效調(diào)節(jié)A劑的可工作溫度范圍，使催化還原反應(yīng)達到最優(yōu)。

定制化液態(tài)脫硝催化反應(yīng)原理如下：

與其他脫硝技術(shù)相比，低溫液態(tài)催化脫硝技術(shù)具有脫硝效率高、投資成本和運行成本雙低、無二次污染等突出優(yōu)勢，兼具可遠(yuǎn)程中央操控、占用空間小，操作簡單、運行安全等特點。

傳統(tǒng)固態(tài)重金屬催化劑一般最佳工作溫度在320-400攝氏度，在此溫度下的脫硝效率最高在85%左右，低于此溫度，催化劑效率將大幅降低，高于此溫度，催化劑將可能失效，催化劑效率還會隨著使用時間遞減，定期更換后的催化劑屬于危險固廢，易造成二次污染。在公司制程污染防控設(shè)備應(yīng)用的泛半導(dǎo)體、精細(xì)化工以及汽車制造等精密制造業(yè)領(lǐng)域，氮氧化物排放一般為常溫，且該領(lǐng)域?qū)Φ趸镂廴緷舛戎笜?biāo)控制極為嚴(yán)苛，傳統(tǒng)催化劑較低的脫硝效率基本無法有效處理；在公司末端污染治理設(shè)備應(yīng)用的鋼鐵、水泥行業(yè)，氮氧化物排放溫度一般在一百多攝氏度，需要將排放氣體升溫至300攝氏度以上，傳統(tǒng)催化劑方可有效工作，相比公司的專有催化劑配方，勢必導(dǎo)致投資成本和運營成本的增加。

以下為三種脫硝方式在脫硝效率、投資成本等方面的對比：

仕凈科技服務(wù)于多行業(yè)領(lǐng)域客戶，所掌握的以低溫液態(tài)催化脫硝（LCR）技術(shù)為核心的污染物處理技術(shù)，在不同行業(yè)間具有可遷徙性，具體分析如下：

公司成立之初主要聚焦于酸堿廢氣處理，圍繞廢氣處理設(shè)備的研發(fā)、生產(chǎn)和銷售開展業(yè)務(wù)，客戶集中在精密電子、半導(dǎo)體、光伏等領(lǐng)域。在泛半導(dǎo)體行業(yè)，尤其是光伏企業(yè)，NOx的處理是一大技術(shù)難題，主要原因是光伏企業(yè)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的NOx初始濃度很高，普遍在1000mg/m3以上，國家標(biāo)準(zhǔn)要求出口排放濃度不得超過100mg/m3，故要求NOx處理效率須達到90%以上。末端污染治理領(lǐng)域常用的SCR、SNCR等技術(shù)均無法實現(xiàn)上述處理效率，制程污染防控領(lǐng)域普遍采用的堿液吸收技術(shù)亦很難達到以上處理效率。

LCR技術(shù)，通過定制化液態(tài)脫硝催化劑配方、以專有設(shè)備的方式進行整體處理，對NOx的處理效率可達到99%以上，且具有投資成本和運行成本雙低、無二次污染等突出優(yōu)勢。因此，本公司根據(jù)泛半導(dǎo)體行業(yè)污染物特點自主研發(fā)的以LCR技術(shù)為核心的處理技術(shù)促成了本公司在泛半導(dǎo)體領(lǐng)域較強的競爭優(yōu)勢和較高的市場占有率。

公司在泛半導(dǎo)體領(lǐng)域所廣泛采用的LCR技術(shù)能夠很好地達到這一標(biāo)準(zhǔn)要求，且相較于SCR、SNCR技術(shù)具有處理效率更高、投資及運行成本更低等優(yōu)勢。但區(qū)別于泛半導(dǎo)體領(lǐng)域污染物分階段處理、初始濃度高的特點，水泥行業(yè)污染物具有處理量大、處理集中在末端的特點。為實現(xiàn)LCR技術(shù)由泛半導(dǎo)體領(lǐng)域向水泥行業(yè)的遷徙，公司在水泥行業(yè)運用LCR技術(shù)線路時，結(jié)合了污染協(xié)同處理的理念，自主研發(fā)了數(shù)十項專利，可在滿足水泥行業(yè)隨著排放標(biāo)準(zhǔn)提高而要求的更高處理效率的同時，兼顧水泥行業(yè)污染物處理集中、處理量較大的需求，達到了除塵、脫硫、脫硝一體化的高效、集中處理效果。且LCR工藝AB劑成分中不含氨或產(chǎn)氨成分，整個使用過程也不會有氨類物質(zhì)產(chǎn)生，對于現(xiàn)有水泥企業(yè)前端其它設(shè)施的氨逃逸，LCR獨特的工藝及設(shè)備反而能起到吸收、達標(biāo)排放的作用。