由中國新型建材設計研究院水泥工程所承擔的浙江一水泥企業(yè)Φ3.2×13m水泥粉磨技改項目，配置Φ1500/1000mm輥壓機，采用最新高效預粉磨系統(tǒng)進行離線改造，自9月初投入運行以來，系統(tǒng)產(chǎn)量穩(wěn)定在130噸/小時（P.O42.5水泥），單位產(chǎn)品粉磨電耗僅24.80千瓦時/噸，取得良好的經(jīng)濟效益和社會效益，得到業(yè)主的充分肯定。

據(jù)了解，水泥粉磨系統(tǒng)電耗約占水泥生產(chǎn)總電耗的35%～40%，因此水泥粉磨系統(tǒng)對水泥生產(chǎn)的能耗影響極大，如何有效降低水泥粉磨過程中的能源消耗，是許多企業(yè)和設計院所十分關(guān)注的課題，對水泥工業(yè)節(jié)能減排意義重大。

另據(jù)不完全統(tǒng)計，目前我國規(guī)模以上水泥粉磨企業(yè)約1600多家，水泥粉磨企業(yè)產(chǎn)能達7.4億噸，約占水泥生產(chǎn)能力的31%；其中年生產(chǎn)能力50萬噸左右的水泥粉磨企業(yè)約1020家，產(chǎn)能占粉磨企業(yè)總產(chǎn)能的60%左右。這些水泥粉磨企業(yè)有許多為關(guān)停后的立窯水泥廠通過技改轉(zhuǎn)型而來，水泥粉磨系統(tǒng)配置基本是Φ1200/450mm輥壓機與Φ3.2×13m高效篩分磨組成的聯(lián)合水泥立磨粉磨系統(tǒng)。從運行實踐來看，該系統(tǒng)由于輥壓機配置過小，且采用打散分級機進行分選，分級效率低下，輥壓機的效能得不到充分發(fā)揮，致使水泥的早期強度偏低，噸水泥電耗相對偏高。該系統(tǒng)運行一段時間后，水泥磨產(chǎn)量只能維持在58噸~60噸/小時（P.O42.5水泥），水泥粉磨電耗達31千瓦時/噸以上，且成品篩余中會有粗顆粒熟料出現(xiàn)而造成較大的浪費。

隨著新型高效節(jié)能粉磨技術(shù)的進一步發(fā)展和成熟，現(xiàn)有相當數(shù)量的企業(yè)水泥粉磨系統(tǒng)節(jié)能潛力很大，亟須升級改造。中國新材院水泥所通過對不同設備組合匹配的持續(xù)研究和跟蹤實踐，在對Φ3.2×13m預粉磨系統(tǒng)的升級改造時，將綜合節(jié)能的效果放在首位，同時兼顧改造費用、臺時產(chǎn)量等因素，把輥壓機與球磨機的裝機功率比控制在0.9～1.5之間，利用原直徑3.2×13m水泥磨與裝機功率比大于或等于0.9的大輥壓機組成新型高效聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，能大大降低產(chǎn)品電耗；在不增加總產(chǎn)能的情況下，可以全部利用谷電生產(chǎn)，降低生產(chǎn)成本，從而使企業(yè)取得較好的經(jīng)濟效益。

據(jù)中國新材院水泥所所長顧金土介紹，對Φ3.2×13m水泥預粉磨系統(tǒng)進行升級改造，確定合適的輥壓機與球磨機進行匹配并選擇合理的粉磨工藝流程至關(guān)重要。他們采用的技改方案可以離線實施，不影響企業(yè)原有生產(chǎn)；改造后具有最佳的綜合節(jié)能效果，通過高濃度袋收塵器直接來收集入磨的半成品，出袋收塵廢氣經(jīng)循環(huán)風機后大部分循環(huán)利用；經(jīng)袋收塵凈化后的廢氣其含塵濃度≤20mg/Nm3，對后端的循環(huán)風機幾乎沒有磨損；由于該工藝流程采用單風機系統(tǒng)，工藝流程簡單，對系統(tǒng)循環(huán)風機葉輪的材質(zhì)沒有特殊要求，設備日常維護費用低，設備運轉(zhuǎn)率高；系統(tǒng)改造投入低，只要3年～4年即可收回投資。