網(wǎng)上有篇題為《轉(zhuǎn)變發(fā)展方式 安徽建材業(yè)節(jié)能成效顯著》的文章，講的是2011年安徽建材行業(yè)狠抓節(jié)能降耗取得的成效。水泥一直被稱為是建材行業(yè)內(nèi)的“老大”，其產(chǎn)值、投資額在建材行業(yè)內(nèi)始終占大頭。因此，看到建材，自然首先想到的是水泥。但在2011年安徽省建材行業(yè)中節(jié)能方面最引人囑目的卻是玻璃。

　　排在安徽建材業(yè)節(jié)能成效首位的是：2011年2月18日，我國第一條浮法玻璃熔窯全氧燃燒生產(chǎn)線在安徽華光集團一次投產(chǎn)成功。并為之將“浮法玻璃熔窯全氧燃燒生產(chǎn)技術(shù)”稱為是玻璃制造技術(shù)發(fā)展史上繼采用浮法工藝之后的“第二次革命”。

　　玻璃生產(chǎn)從引上法工藝改變?yōu)楦》üに囀遣ＡЧI(yè)的一次革命，使玻璃的質(zhì)量和生產(chǎn)效率實現(xiàn)了劃時代的飛躍。而這次是在實現(xiàn)玻璃工業(yè)節(jié)能減排和可持續(xù)發(fā)展上的一次飛躍，日產(chǎn)500噸浮法玻璃生產(chǎn)線技改工程成果有以下數(shù)據(jù)為證。

　　——實現(xiàn)生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)浮法玻璃、超白玻璃337萬重量箱，產(chǎn)能提升20%。產(chǎn)品滿足市場對浮法玻璃品質(zhì)越來越高的需要，實現(xiàn)年新增銷售收入1.8億元，新增利潤6637萬元；

　　——能耗降低22%以上，年節(jié)約標煤17681噸。如在全國現(xiàn)有80%以上的浮法玻璃生產(chǎn)線上得以應用，每年將節(jié)約標準煤340萬噸；

　　——生產(chǎn)線配套建設的余熱發(fā)電項目將實現(xiàn)年供電量1226萬千瓦時；

　　——各類污染物排放大幅度下降，其中廢氣排放量減少60%以上，廢氣中氮氧化物下降80%~90%，煙塵和粉塵降低50%以上。

　　這些成果中最為令人關(guān)注的是廢氣排放量減少60%以上，廢氣中氮氧化物下降80%~90%。水泥的氮氧化物排放量已成為電力之后的第二大行業(yè)，電力已開始執(zhí)行新的排放標準，水泥就自然晉升到被社會關(guān)注的“老大”位置。以至最近業(yè)內(nèi)外對水泥工業(yè)的氮氧化物排放標準值鬧得沸沸揚揚。作為環(huán)境保護部正在研究的排放標準將會很嚴格的做法肯定會得到社會的認同和支持。在960萬平方公里的土地上生產(chǎn)了占世界總量一半多的水泥，標準不嚴能行嗎！

　　從現(xiàn)在的水泥減排氮氧化物技術(shù)方案看，大部分精力放在了對產(chǎn)生的氮氧化物的治理上，無論是SNCR還是SCR方法都是治理。小部分精力放在了減少氮氧化物的產(chǎn)生，即實施低氮燃燒。這次浮法玻璃熔窯生產(chǎn)對氮氧化物采取了從源頭上斷了根，即全氧燃燒。仔細一想，還很有道理。氧氣約占空氣的1/5強，其余成份主要為氮氣。為了利用氧氣，讓“大頭”氮氣“陪煉”，既多耗了能源，多產(chǎn)生了廢氣量，又“附帶”產(chǎn)生了污染大氣的氮氧化物，可謂是賠了夫人又折兵。當然，玻璃在生產(chǎn)過程中需要用氮氣，氧氣作為副產(chǎn)品是玻璃熔窯采用全氧燃燒的有利條件。但對氮氧化物的產(chǎn)生使用釜底抽薪的辦法，很值得水泥業(yè)借鑒。

　　因此，在一定意義上，研究水泥生產(chǎn)過程中減排氮氧化物的單位應該能從玻璃熔窯全氧燃燒生產(chǎn)技術(shù)中取點經(jīng)，即使只是思路，也會是有益處的。

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