1 概述
　　倉前水泥廠是杭州錢潮建材股份有限公司所屬最大企業(yè)，1995年建成帶五級預(yù)熱器600t/d水泥熟料生產(chǎn)線，經(jīng)過約半年的生產(chǎn)調(diào)試過程，系統(tǒng)達到設(shè)計指標(biāo)，并于1997年生產(chǎn)熟料18萬噸，實現(xiàn)年達產(chǎn)。由于生產(chǎn)規(guī)模小，勞動生產(chǎn)率相對較低，難以長期在市場經(jīng)濟中生存與發(fā)展，公司從長遠發(fā)展的角度出發(fā)，以采用新技術(shù)和擴大經(jīng)營規(guī)模、提高勞動生產(chǎn)率和降低生產(chǎn)成本為突破口，并委托天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院承擔(dān)改造工程的設(shè)計工作，決定將600t/d五級懸浮預(yù)熱器窯生產(chǎn)線改為1000t/d預(yù)分解窯生產(chǎn)線，改造后設(shè)計年生產(chǎn)水泥由20.64萬噸提高到37.22萬噸，并采用燒低揮發(fā)份煤新技術(shù)取代燒煙煤技術(shù)。1998年4月開始做可行性研究，當(dāng)年完成施工圖設(shè)計并陸續(xù)對整個生產(chǎn)線進行1000t/d配套改造，最后于1999年6月11日開始停窯改造至8月20日回轉(zhuǎn)窯點火，窯系統(tǒng)停窯施工69天，1999年8月25日開始投料進入試再生產(chǎn)，12月中旬燒成系統(tǒng)進入正常生產(chǎn)，全部采用低揮發(fā)份煤煅燒，并于1999年12月21日至24日實現(xiàn)72小時高產(chǎn)達標(biāo)，平均日產(chǎn)量1120t/d，燒成熱耗830kcal/kg.cl，熟料質(zhì)量較好，28天熟料強度約65MPa，全面達到或超過設(shè)計指標(biāo)，為企業(yè)進一步提高經(jīng)濟效益和長遠發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。
2 生產(chǎn)線設(shè)計簡介
　　1000t/d計改設(shè)計原則：技術(shù)先進，生產(chǎn)可靠，充分利用現(xiàn)有設(shè)施，節(jié)約投資，對原有系統(tǒng)不足之處填平補齊。
2.1 生料制備系統(tǒng)
● 原有MB28/45錘式破碎機生產(chǎn)能力160t/h可滿足改造后生產(chǎn)要求，增設(shè)石 
灰石二破以提高磨機產(chǎn)量。
● 增設(shè)石灰石預(yù)均化系統(tǒng)以提高生料合格率和石灰石儲存量。預(yù)均化庫規(guī)格為
40×8×11m，有效儲量約4000噸。
● 增設(shè)原料配料庫一座以實現(xiàn)四組份配料。改造配料系統(tǒng)滿足增產(chǎn)和提高配料
精度。
● 原φ3.2×7+1.8m尾卸磨系統(tǒng)僅做少量改動，增加細破后磨機產(chǎn)量為65～70t/h，由于燒成系統(tǒng)改造后實現(xiàn)產(chǎn)量1100t/d以上，生料系統(tǒng)無法滿足要求，今年3月又增設(shè)一臺φ2.2×6.5m生料磨，共用生料調(diào)配系統(tǒng)。
● 原有7座生料庫，能基本滿足生產(chǎn)，僅改造輸送和喂料系統(tǒng)。原單管絞刀核子秤生料喂料系統(tǒng)改為固體流量計加電動流量控制閥喂料系統(tǒng)，氣力提升泵改造方案為保持直徑不變，改噴嘴及設(shè)備高度，使能力達到90t/h。
2.2 燒成系統(tǒng)
● 預(yù)熱器：保持現(xiàn)有2-5級預(yù)熱器錐體不變，去掉柱體部分，擴延錐體至正常一千噸預(yù)熱器規(guī)格。各級預(yù)熱器高度按現(xiàn)有樓層高度設(shè)計。原有一級預(yù)熱器不變，增加一個一級預(yù)熱器。各級風(fēng)管盡量擴徑，但受框架梁限制，直徑偏小。
● 分解爐：增加一座離線式流態(tài)化型分解爐，設(shè)于預(yù)熱器框架、窯及道路之間。出分解爐管道與窯尾上升煙道相接，上升煙道加大。
● 回轉(zhuǎn)窯：窯規(guī)格不變，仍為φ3.2×52m。窯傳動重新設(shè)計，最高窯速按3.2rpm
設(shè)計。窯傳動功率由110kw增加至160kw。
● 冷卻機：在原有設(shè)備基礎(chǔ)上改造冷卻機，加大篦床面積，由15.9m2至26.4m2，
并加長機殼2.76m。重新配置各室冷卻風(fēng)機。
● 增加—φ1700mm三次風(fēng)管。
● 窯頭收塵：原有5個φ1410mm旋風(fēng)收塵器增加至8個，收塵風(fēng)機電機功率加大，提高風(fēng)機轉(zhuǎn)速即可滿足風(fēng)量風(fēng)壓要求。
● 增加一臺三通道噴煤管，與改造后的預(yù)分解窯相匹配，原有噴煤管能力偏大，需一次風(fēng)量較大，但仍可替換使用。
● 煤磨：原有煤磨規(guī)格φ2.2×4.4m，生產(chǎn)能力8t/h，在采用低揮發(fā)份煤時由于細度要求高，磨機能力偏緊，但煤熱值在6500kcal/kg以上時可基本滿足燒成用煤要求。現(xiàn)正考慮增加動態(tài)選粉機以提高產(chǎn)量。
● 喂煤系統(tǒng)：原有窯頭喂煤系統(tǒng)為雙管絞刀加核子秤系統(tǒng)，改造后窯頭、分解爐喂煤系統(tǒng)均采用北京粉研環(huán)狀天平喂煤系統(tǒng)。
● 煤預(yù)均化：新增一煤預(yù)均化堆場，原有煤堆棚也改為預(yù)均化堆棚，堆存量為3000噸。
● 窯尾廢氣處理：更換高溫風(fēng)機，風(fēng)量200000m3/h，壓力7156Pa ,溫度350℃。φ4.8m增濕塔加高6m。60m2電收塵器增加50%收塵面積。收塵風(fēng)機更換電動機，提高轉(zhuǎn)速，加大功率采用變頻調(diào)速裝置可滿足風(fēng)量風(fēng)壓要求。
2.3 水泥制備系統(tǒng)
● 增加一臺φ2.6×13m開流磨，與現(xiàn)有φ3×11m圈流磨合計產(chǎn)量約60t/h。
● 增加φ12m熟料存儲庫一座，實現(xiàn)四組份配料，并改造水泥配料系統(tǒng)以滿足二條水泥磨配料和提高計量精度。
● 利用礦山閑置的φ2.2×12m烘干機取代現(xiàn)有的φ1.5m烘干機，改造熱風(fēng)爐等設(shè)備。
● 增加三座φ10×26m水泥庫和一座φ6m散裝庫。
● 出廠水泥增加一臺30t地中衡。
2.4 新增燒成系統(tǒng)計算機操作控制系統(tǒng)