常州亞峰水泥有限公司原有兩條Φ2.5×10m機(jī)立窯生產(chǎn)線，根據(jù)國(guó)家控制總量、優(yōu)化結(jié)構(gòu)、淘汰落后工藝的產(chǎn)業(yè)政策，公司在2002年底決定籌資建設(shè)一條1200t/d新型干法水泥生產(chǎn)線。該項(xiàng)目由南京羚羊水泥設(shè)計(jì)研究院承擔(dān)工程設(shè)計(jì)，并提供了燒成系統(tǒng)關(guān)鍵設(shè)備和全廠DCS控制系統(tǒng)，工程于2003年2月開始施工，11月便點(diǎn)火投產(chǎn)，12月順利達(dá)標(biāo)。目前熟料生產(chǎn)穩(wěn)定在1400t/d以上，生產(chǎn)工程建設(shè)期不到10個(gè)月，項(xiàng)目總投資9500萬元。本文對(duì)該生產(chǎn)線的主要設(shè)計(jì)思想及生產(chǎn)調(diào)度情況作一簡(jiǎn)單介紹。 

　　1.主機(jī)配置該生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)原則充分體現(xiàn)了技術(shù)先進(jìn)、成熟可靠，且節(jié)能降耗的設(shè)計(jì)思想。如石灰石采用二破，燒成系統(tǒng)采用低損五級(jí)預(yù)熱器帶在線分解爐和新型控制流篦冷機(jī)組成，水泥粉磨采用帶高效動(dòng)態(tài)選粉機(jī)的圈流系統(tǒng)。（全廠主機(jī)設(shè)備配置見下表） 

　　2.主要生產(chǎn)工藝特點(diǎn)①石灰石破碎。生產(chǎn)用石灰石全部用汽車運(yùn)輸進(jìn)廠，經(jīng)PCD1612破碎機(jī)破碎后，輸送至二級(jí)破碎前振動(dòng)篩，小于10mm顆粒直接進(jìn)入碎石庫(kù)，大于10mm顆粒經(jīng)二級(jí)破碎后送入碎石庫(kù)。由于石灰石礦點(diǎn)固定，成分相對(duì)穩(wěn)定，為了降低工程投資，沒有設(shè)計(jì)石灰石予均化堆場(chǎng)。 

　　②原料粉磨及廢氣處理。采用石灰石、黏土、鐵粉3組分配料，原料破碎采用風(fēng)掃磨。該系統(tǒng)工藝流程簡(jiǎn)潔、操作簡(jiǎn)單，磨機(jī)利用增濕塔出口的高溫廢氣作烘干熱源，可以將綜合水分為5%以下的原料烘干至0.5%.出磨生料和廢氣經(jīng)粗粉分離器分離后，粗粉返回磨內(nèi)繼續(xù)粉磨，細(xì)粉隨氣流進(jìn)入旋風(fēng)筒分離，經(jīng)空氣輸送斜槽和提升機(jī)入生料均化庫(kù)。 

　　從預(yù)熱器排出的高溫廢氣直接進(jìn)入增濕塔，經(jīng)增濕降溫后的大部分廢氣進(jìn)入原料磨作為粉干熱源，剩余部分進(jìn)入窯尾電除塵凈化后排入大氣中。電除塵器收下的粉塵可直接入窯，也可經(jīng)斗提機(jī)入生料均化庫(kù)。 

　?、凼炝蠠伞Ｊ炝蠠上到y(tǒng)是新型干法水泥生產(chǎn)線的核心。為了保證系統(tǒng)的正常穩(wěn)定運(yùn)行，在C3、C4、C3旋風(fēng)筒錐體、窯尾煙室部位及篦冷機(jī)前端均設(shè)有空氣炮，自動(dòng)清料。 

　　窯尾預(yù)熱分解系統(tǒng)，由單系列低損五級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器加分解爐組成。為了降低系統(tǒng)阻力，優(yōu)化了各級(jí)預(yù)熱器的斷面風(fēng)速、內(nèi)筒直徑及深度，采用大蝸殼、短柱形體形式的進(jìn)口結(jié)構(gòu)，確保一級(jí)筒出口阻力小于4800Pa.分解爐采用大容積、高長(zhǎng)徑比的管道式結(jié)構(gòu)，為了適應(yīng)當(dāng)前市場(chǎng)上煤質(zhì)較差的情況，分解爐設(shè)有4個(gè)燃嘴位置，可根據(jù)煤質(zhì)靈活調(diào)節(jié)。 

　　熟料冷卻采用羚羊計(jì)研院開發(fā)的新型控制流篦冷機(jī)，前端高溫區(qū)采用傾斜固定篦板加空氣炮組合，既降低了設(shè)備故障率，又避免了堆雪人現(xiàn)象；采用了計(jì)算機(jī)模擬工況設(shè)計(jì)，在篦床縱橫向，根據(jù)料層厚度分布不同、熟料粒度和溫度區(qū)域不同的特點(diǎn)，分別進(jìn)行了合理的細(xì)化供風(fēng)，確保氣固兩相熱交換的有效和穩(wěn)定。 

　　④粉煤制備。因考慮原煤供應(yīng)礦點(diǎn)相對(duì)穩(wěn)定，煤質(zhì)成分波動(dòng)較小，為降低投資，設(shè)計(jì)時(shí)未設(shè)原煤予均化堆場(chǎng)。原煤進(jìn)廠后，由輸送皮帶直接送入堆棚儲(chǔ)存，再利用鏟車將原煤送至磨頭原煤倉(cāng)，經(jīng)計(jì)量后喂入風(fēng)掃磨。烘干熱源為篦冷機(jī)的熱風(fēng)，由袋除塵器收下的煤粉成品送入兩個(gè)煤粉倉(cāng)，再經(jīng)環(huán)狀計(jì)量秤計(jì)量后，分別送至窯頭燃燒器及分解爐。 

　　5.水泥粉磨。水泥粉磨選用了兩臺(tái)Φ3.2×11m圈流磨系統(tǒng)。熟料、石膏、粉煤灰、礦渣等經(jīng)庫(kù)底計(jì)量后由膠帶輸送機(jī)直接喂入磨內(nèi)，出磨物料經(jīng)高效動(dòng)態(tài)選粉機(jī)選粉后，粗粉返回磨內(nèi)，細(xì)粉隨氣流一起進(jìn)入高濃度袋收塵器，成品水泥由斜槽、提升機(jī)送入水泥庫(kù)。 

　　3.生產(chǎn)調(diào)試該生產(chǎn)線于2003年11月初開始設(shè)備單機(jī)試車，11月底正式點(diǎn)火烘窯，隨后進(jìn)入負(fù)荷試生產(chǎn)階段。試生產(chǎn)階段主要解決了以下問題。 

　　①均化庫(kù)頂滲水，導(dǎo)致庫(kù)底出料不暢。由于庫(kù)頂防水處理不好，庫(kù)頂出現(xiàn)長(zhǎng)期厲性滲水現(xiàn)象，致使庫(kù)內(nèi)生料板結(jié)在充氣槽上，引起均化庫(kù)出料不暢，嚴(yán)重影響了正常生產(chǎn)，最后被迫停窯清庫(kù)。 

　?、谌敫G提升機(jī)膠帶斷裂。入窯提升機(jī)頂部設(shè)計(jì)有一收塵風(fēng)管，原設(shè)計(jì)要求聯(lián)接到C1出口風(fēng)管的最高處，并在管路上設(shè)有逆止閥，安裝公司為了接管容易誤將該收塵風(fēng)管接在C2出口風(fēng)管上，生產(chǎn)過程中由于收塵高度比C2出口高，引起高溫氣流倒流，導(dǎo)致膠帶燒壞斷裂。 

　　③粉煤計(jì)量秤卡死。在試生產(chǎn)初期，由于粉煤輸送設(shè)備內(nèi)部及煤粉倉(cāng)內(nèi)清理不徹底，發(fā)生了多次煤粉計(jì)量秤卡死現(xiàn)象，每次需要耗時(shí)3～4小時(shí)才能解決，嚴(yán)重影響了燒成系統(tǒng)的正常操作。 

　?、苊耗ゴ諌m燒袋。調(diào)試期間，由于安裝人員缺乏必要的作業(yè)常識(shí)，在煤磨正常運(yùn)行時(shí)，違章在收塵器料倉(cāng)電焊鉚釘，引起粉煤燃燒，導(dǎo)致整個(gè)濾袋全部燒壞。 

　　亞峰公司1200t/d生產(chǎn)線采用的工藝技術(shù)和裝備先進(jìn)、成熟、可靠，如風(fēng)掃磨工藝簡(jiǎn)潔、投資較低、操作十分方便；低壓損預(yù)熱器系統(tǒng)阻力低、熱耗低、產(chǎn)量高；新型控制流篦式冷卻機(jī)提供的二三次風(fēng)溫高，冷卻效果好；水泥磨采用高效動(dòng)態(tài)選粉機(jī)后粉磨效率大幅度提高，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量比預(yù)計(jì)值提高了20%以上，粉磨系統(tǒng)單位電耗低于28kWh.目前，該生產(chǎn)線運(yùn)行正常，熟料生產(chǎn)在1400t/d以上。