高氯生料預(yù)分解窯應(yīng)如何操作
預(yù)分解窯對原燃料中鉀、鈉、氯、硫等有害成分的含量均有一定的限制。這不僅是為了保證熟料的質(zhì)量，而且更是為了保證窯系統(tǒng)正常運轉(zhuǎn)，防止預(yù)熱器結(jié)皮堵塞的需要。生產(chǎn)實踐表明，在正常煅燒情況下，生料中堿（R2O）含量應(yīng)小于1.0%、（C-）含量要小于0.015%，熟料中硫堿比以控制在0.6～0.8范圍內(nèi)為宜。
眾所周知，生料（包括燃料）中揮發(fā)性有害組分鉀、鈉、氯、硫進入窯系統(tǒng)后，它們在高溫下?lián)]發(fā)，到低溫區(qū)又重新凝聚，黏附在生料表面再次返回窯內(nèi)，并形成內(nèi)循環(huán)在窯尾和預(yù)熱器富集。而鉀、鈉的氯化堿與硫酸堿在凝聚后又使物料熔點降低，在生料顆粒上產(chǎn)生熔態(tài)黏膜，從而引起預(yù)熱器內(nèi)料流不暢和黏附結(jié)皮堵塞。理論與生產(chǎn)實際表明，新型干法窯結(jié)皮的典型礦物組成是2CaSO4·K2SO4、2C2S ·CaO ·CaCO3和C2S ·CaSO4。氯化堿可促進這些礦物形成，并使其共熔點降低。這是因為進入預(yù)熱器的窯氣溫度高于1000℃，所有堿、氯、硫等揮發(fā)性組分都呈氣態(tài)。當(dāng)溫度降到800℃以下時，堿首先與氯化合成氯化堿，剩下的堿和硫化合形成硫酸堿，并凝聚在生料表面返回窯內(nèi)。由于硫酸堿沸點較高，相對在窯內(nèi)揮發(fā)較低，有部分進入熟料排出窯外。而氯化堿沸點較低，揮發(fā)率較高，再次循環(huán)的濃度也高，造成堿和氯化堿的大量循環(huán)富集。其富集程度在預(yù)熱器和分解爐的熱生料中幾乎達到相應(yīng)生料中當(dāng)量含量的80～100倍，成為窯尾及預(yù)熱器結(jié)皮的礦化劑與促進劑。
實際生產(chǎn)經(jīng)驗表明，當(dāng)入窯生料（預(yù)熱器最底一級旋風(fēng)筒下料溜子處）中的氯（Cl-）含量超過1.0%時（相應(yīng)生料中氯含量為0.020%～0.022%），就比較容易引起結(jié)皮堵塞。而在1.0%以下，窯與預(yù)熱器系統(tǒng)的操作相對比較安全、穩(wěn)定，也沒什么特別大的影響。
當(dāng)入窯生料中的氯（Cl-）含量超過1.0%時，要進一步穩(wěn)定生料、燃料成分，保證穩(wěn)定喂料、喂煤，減少波動，精心操作，避免產(chǎn)生還原氣氛與局部高溫，保持系統(tǒng)熱工參數(shù)穩(wěn)定，加強密封堵漏和對易產(chǎn)生結(jié)皮部位強化高壓空氣自動定時噴吹，并隨時進行手工機械清掃，在生產(chǎn)工藝參數(shù)和煅燒操作方法上應(yīng)采取“弱燒”措施。同時，監(jiān)控入窯生料的氯離子含量，當(dāng)達到正常后，再逐步轉(zhuǎn)為正常煅燒。
所謂“弱燒”操作是針對“強化煅燒”而言的“弱化煅燒”，即適當(dāng)減煤、減料，降低燒成帶溫度和窯落口熟料溫度，降低C5旋風(fēng)筒入窯生料溫度，有意并有控制地進行輕燒、快燒的操作；但是必須盡量保持能生產(chǎn)出質(zhì)量合格的熟料，避免還原氣氛，嚴(yán)防過量欠燒和跑生料。
采用“弱燒”適當(dāng)降低燒成溫度，縮短物料在窯內(nèi)停留時間，是降低氯、堿和硫的揮發(fā)率而增加共存率，促使氯等的循環(huán)富集濃度降低的有效措施，是煅燒高氯生料，預(yù)防和避免預(yù)熱器產(chǎn)生結(jié)皮堵塞的行之有效的手段。
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