1991年我公司4號Φ4m×150m回轉(zhuǎn)窯技改時配套建成1臺Φ3m×9m煤磨。在實際生產(chǎn)應(yīng)用中，發(fā)現(xiàn)該磨的結(jié)構(gòu)如烘干倉的揚(yáng)料板、擋風(fēng)板支撐架、雙隔倉板的喇叭口以及主軸承的潤滑裝置等存在一些問題。經(jīng)過近一年的改進(jìn)，收到良好效果。1996年對6號Φ4m×150m窯技改時，采用了同規(guī)格的煤磨，并依此進(jìn)行了改進(jìn)。現(xiàn)將改進(jìn)措施作如下分析。  

1　揚(yáng)料板的改進(jìn) 

　　改進(jìn)前后的揚(yáng)料板結(jié)構(gòu)如圖1所示。 
　　 




　　圖1　改進(jìn)前后揚(yáng)料板結(jié)構(gòu)示意 

　　兩種揚(yáng)料板仍按圖紙要求進(jìn)行安裝。安裝時，先將改進(jìn)后的揚(yáng)料板支座焊接在筒體內(nèi)的襯板上，然后將槽鋼用螺栓聯(lián)接在支座上，結(jié)構(gòu)如圖2所示。 
　　 

圖2　(1/15)πD揚(yáng)料板分布展開圖 

　　改進(jìn)前的揚(yáng)料板使用周期短，一般只能使用兩個月左右，而且檢修更換困難，工人勞動強(qiáng)度大。 
　　改造后的揚(yáng)料板，檢修更換方便，使用周期相對延長，一般在半年左右。 

2　擋風(fēng)板的改進(jìn) 

　　改擋風(fēng)板軸向支撐為徑向支撐。改進(jìn)前由于擋風(fēng)板是由軸向螺栓固定，當(dāng)磨機(jī)轉(zhuǎn)動時，擋風(fēng)板隨磨機(jī)一起作圓周運(yùn)動，支撐擋風(fēng)板的螺栓在圓周力作用下產(chǎn)生變形，失去調(diào)節(jié)風(fēng)量的作用，造成原煤烘干不均勻，影響產(chǎn)品質(zhì)量。 
　　改進(jìn)后的擋風(fēng)板為*形支撐結(jié)構(gòu)，支撐牢固，受外力作用時不容易破壞，保證原煤在烘干倉內(nèi)均勻受熱，為穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量創(chuàng)造了有利的先決條件，改進(jìn)后結(jié)構(gòu)如圖3所示。 
　　 
圖3　改進(jìn)后擋風(fēng)板支撐結(jié)構(gòu) 


3　雙隔倉板喇叭口的改進(jìn) 

　　在粉碎倉鋼球正常裝載量的情況下，當(dāng)經(jīng)過烘干的原煤通過雙隔倉板進(jìn)入粉碎倉的量較大時，由于喇叭口的直徑Φ1000mm太大，造成鋼球進(jìn)入喇叭口回灌入原煤烘干倉，將烘干倉揚(yáng)料板砸壞。 
　　改進(jìn)后的喇叭口是在原喇叭端面上焊接一道圓環(huán)如圖4所示，也是變相減小了喇叭口直徑，即喇叭口直徑變?yōu)棣?00mm。有效地防止了粉碎倉鋼球回灌入烘干倉。 
　　 




　　圖4　改進(jìn)后隔倉板喇叭口 


4　主軸承潤滑裝置的改進(jìn) 

　　主軸承的潤滑是依靠固定在中空軸上的甩油盤在隨磨機(jī)一起轉(zhuǎn)動的過程中將軸承座內(nèi)的潤滑油帶入存油盤內(nèi)，潤滑油通過存油盤內(nèi)呈斜線分布的3-Φ6mm的噴淋孔進(jìn)行潤滑。在長期使用過程中，發(fā)現(xiàn)該潤滑裝置的噴淋孔不能對磨機(jī)主軸承進(jìn)行良好的潤滑，遂將存油盤內(nèi)呈斜線分布的噴淋孔改為9孔三排分布的噴淋孔，如圖5所示。 
　　 


　圖5　改進(jìn)前后主軸承潤滑裝置結(jié)構(gòu)示意 

　　改進(jìn)后，存油盤內(nèi)的潤滑油可以均勻地噴灑在磨機(jī)中空軸上，對磨機(jī)主軸承進(jìn)行良好的潤滑。 

5　結(jié)論 

　　經(jīng)過改進(jìn)，使磨機(jī)的結(jié)構(gòu)更趨合理，減少了設(shè)備停機(jī)檢修時間，配件消耗大幅度降低，煤磨臺時產(chǎn)量在原有基礎(chǔ)上提高了50%～60%，達(dá)到30～32t/h。降低了生產(chǎn)成本，減輕了工人的勞動強(qiáng)度，提高了勞動生產(chǎn)率，取得了較為顯著的經(jīng)濟(jì)效益。