一、引言    

　　由于混合材水分高磨機產(chǎn)量低，原設(shè)計能力為8.5噸/小時，實際只有6.5噸左右。臺產(chǎn)的降低電耗的增加，不僅使生產(chǎn)成本直接升高；而且給生產(chǎn)也帶來了很大的難度，同時對水泥的工序質(zhì)量也影響很大。針對這種情況，2004年2月初我們成立了公關(guān)小組，專門解決這一問題。首先按照人機、料、法、環(huán)等五大影響因素，對磨機系統(tǒng)現(xiàn)存的工況進行全面的摸底、仔細(xì)的檢查，測定了磨機的篩析曲線及選粉機的循環(huán)負(fù)荷等技術(shù)參數(shù)并進行整理和分析。借助因果關(guān)系分析法對存在的問題逐一列出，分清主、次從眾多的原因中找出主要原因，最后，將機、料、法作為重點解決的對象，明確了攻關(guān)小組的主攻方向，制定出具體可行的改造實施方案，于2004年2月10號付諸實施如下： 

　　1、改變磨內(nèi)隔倉板、篦板的尺寸結(jié)構(gòu)： 

　　原隔倉板、出料篦板的篦縫寬度在13mm左右，由于其尺寸較大造成一倉過多、過大的顆粒物料從隔倉板的縫隙中進入二倉，增加了二倉的研磨負(fù)荷，使研磨效果大大降低；其次，有許多小鍛從出料端篦縫漏出經(jīng)選粉機與粗粉一道又回到磨內(nèi)。其一使二倉的研磨體流失，研磨效果大大降低；其二由于漏出的細(xì)鋼段回到了一倉改變了研磨體的填充效果，使其破碎和粉碎能力受到影響；綜其這兩方面的因素，磨機的產(chǎn)、質(zhì)量將會受到很大的影響。改造措施：重新設(shè)計調(diào)整、制作隔倉板和出口篩板的結(jié)構(gòu)尺寸，在新隔倉板和出口篩板未做好之前，暫用細(xì)鋼筋補焊篦縫，將其寬度控制在8-10mm之間。通過這一改造極大地改變了磨機內(nèi)工藝狀況，進入二倉的物料得到了有效的控制，產(chǎn)量有了較明顯的提高，水泥成品細(xì)度由原來的3.4左右降到2.0以下，水泥的顆粒組成也有了很大程度的改善。 

　　2、充分利用夏天高溫季節(jié)，攤曬水分大的混合材 

　　由于我們所用混合材主要是周邊小鐵廠的水泡渣、小電廠的黑爐渣、水膜收塵灰及冬天熱力公司的爐渣，其水分含量很高，一般都在30%左右。在目前沒有烘干設(shè)備的情況下，利用得天獨厚的自然條件，夏天6-9月上旬氣候溫度都在32-43℃以上，充分利用高溫季節(jié)進行攤曬。盡可能的降低物料的水分，以保證生產(chǎn)的順利進行。實踐證明，這樣做不僅可以滿足夏季生產(chǎn)的需要，還能儲存一部分用于低溫季節(jié)的生產(chǎn)。效果較為明顯，之前飽磨、糊磨堵塞隔倉板和下料溜子的現(xiàn)象大為減少。 

　　3、優(yōu)化調(diào)整研磨體級配方案： 

　　針對原來磨的鋼球及鋼段的級配方案，結(jié)合磨機的實際工藝狀況和技術(shù)參數(shù)，決定對其進行必要的調(diào)整。將原四種規(guī)格的球徑級配方案（90、80、70、60、）改成五級配方案（90、80、70、60、50）；同時將二倉鋼鍛的規(guī)格及裝載量也進行了調(diào)整。將二倉的裝載量由原來的12.5噸提高到13.0噸。具體調(diào)整方案如下：  

　　由表（一）、表（二）知，調(diào)整后的級配方案：鋼球采用了五級配，1倉平均球徑由原來的74.7降到71.6；二倉鋼段調(diào)整為三級配，平均段徑由30.2降到22.5。實踐驗證，磨機的粉碎能力和二倉的研磨效果大大增強，產(chǎn)、質(zhì)量有了較大幅度的提升。 

　　4、降低入磨物料粒度 

　　將原來因無配件閑置的高細(xì)破碎機，重新進行測圖，加工制做篩板、護板、錘頭等配件。2004年6月修復(fù)后用于熟料的破碎，效果非常明顯，入磨熟料粒度由原來的最大50mm降到最大不足10mm。這樣不僅降低了入磨物料的粒度，也改善了熟料的物理結(jié)構(gòu)，提高了熟料的易碎性和易磨性，對提高磨機臺產(chǎn)，降低電耗起到了致關(guān)重要的作用。 

　　二、技術(shù)效果分析與經(jīng)濟效益評價： 通過上述四項措施的改造，使磨機的工藝狀況發(fā)生了根本性改變。下表為改造前、后生產(chǎn)數(shù)據(jù)的對比。 

　　改造前、后的數(shù)據(jù)分析表明，改造后的磨機產(chǎn)量由6.5噸/小時提高到8.2噸/小時，比原來增加了21.2%；成品的篩余細(xì)度由原來的3.2%以上降到2.1%以下，提高了水泥實物質(zhì)量。此項技術(shù)改造經(jīng)過一年多的實踐證明磨機工況比較穩(wěn)定、可靠，飽磨、糊磨、堵料的現(xiàn)象很少發(fā)生，磨機的運轉(zhuǎn)率大幅度提高。噸水泥工序電耗由原來的52.6Kw.h/t降到46.3Kw.h/t，每噸水泥節(jié)電6.3Kw.h，若每度電價平均按0.40元計算，每年生產(chǎn)水泥4.5萬噸，僅此一項全年可節(jié)約電費11萬余元，經(jīng)濟效益分常明顯。 

　　三、結(jié)束語 

　　依靠科技創(chuàng)新，自主創(chuàng)新才能使企業(yè)長足發(fā)展、基業(yè)長青，才是企業(yè)獲勝的根本保證。這次水泥磨系統(tǒng)的工藝技術(shù)整改及系統(tǒng)工況的調(diào)整效果很好，且基本上不需投資。設(shè)備運轉(zhuǎn)率由原來的74.2%提高到85.6%，同時職工的勞動強度和工作環(huán)境大幅改善，經(jīng)濟效益非?？捎^。從根本上解決了磨機產(chǎn)量低、電耗高，水泥細(xì)度忽高忽低質(zhì)量不穩(wěn)的問題，為穩(wěn)定和提高水泥的實物質(zhì)量提供了可靠的保證。