1、引言 

　　我廠兩臺Φ3m×9m生料磨，與Φ3m旋風(fēng)式選粉機組成閉路粉磨系統(tǒng)。1992年6～8月間．我廠利用日本小野田公司的技術(shù)對立波爾窯進行了技術(shù)改造，使回轉(zhuǎn)窯的產(chǎn)量提高了40%左右。為了適應(yīng)這種情況，必須相應(yīng)提高生料磨的產(chǎn)量，因此，對兩條生料粉磨系統(tǒng)也進行了技術(shù)改造。自1992年8月初試車投產(chǎn)以來，其產(chǎn)量和生料質(zhì)量均比改造前有了較大幅度的提高，滿足了回轉(zhuǎn)窯的要求?，F(xiàn)將這次生料粉磨系統(tǒng)改造的內(nèi)容、效果和體會作一介紹，僅供參考。   

改造后的生料粉磨系統(tǒng)工藝流程簡圖 

　　注：1、設(shè)備9能分別送入兩個磨頭石膏小倉； 
　　　　2、除設(shè)備6、7、8、9、12外其余設(shè)備均為相同的兩套；
　　　　3、實線表示物料流向，虛線表示氣體流向。

　　2、改造內(nèi)容 

　　我們這次進行的技術(shù)改造是建廠以來規(guī)模最大的一次，歷時50余天，較大項目有10余項，詳見附圖和表1。 

　?。?）配料系統(tǒng)由電磁振動給料機改為微機控制的定量給料機。 
　　（2）磨尾斗式提升機由板鏈?zhǔn)礁臑榄h(huán)鏈?zhǔn)?，加大提升速度，從而增大提升能力?nbsp;
　?。?）螺旋輸送機規(guī)格由Φ600mm改為Φ800mm，加大其輸送能力。 
　?。?）l號磨將襯板、隔倉板的材質(zhì)，由高錳鋼換為42CrSiMnMoRe合金鋼；襯板的形式由階梯形改為溝槽形；雙層隔倉板、蓖板及出料蓖板蓖縫加寬30%以上；兩臺磨磨尾均加裝篩分裝置。 
　?。?）主機袋收塵器清灰方式由人工振打清灰，通過改造換氣閥，增加脈沖閥而恢復(fù)自動清灰功能，同時將濾袋材質(zhì)由玻璃纖維改為CW—300—FCA。 
　?。?）喂料皮帶收塵由原來自制的高壓靜電收塵器改為單機袋收塵器。 
　?。?）磨尾斗式提升機頂部新增一臺單機袋收塵器，處理斗式提升機內(nèi)含塵氣體。 
　?。?）增加一套加石膏系統(tǒng)，將加石膏的工作由人工改為機械。 
　?。?）新增兩臺磨音測量儀。　　　　　　　　　　 

表1　改造后的設(shè)備情況表 

　　3、改造效果 

　　生料粉磨系統(tǒng)改造后運行一年多的各種數(shù)據(jù)表明，其臺時產(chǎn)量和質(zhì)量（合格品占有率）均比改造前有了較大幅度提高。為了更能說明問題，現(xiàn)列舉1992年l～5月和1993年l～5月的產(chǎn)、質(zhì)量情況進行對比，見表2～表4。 

表2　　改造前后的產(chǎn)量變化 

 
表3　　改造前后生料質(zhì)量變化（%） 

 
表4　　改造前后的總產(chǎn)量和運轉(zhuǎn)率 

　　注：1、表3中各質(zhì)量等級均是以調(diào)和庫為統(tǒng)計單位來計算的(210t/庫），其中一、二、三級品為合格品。  

　　　　2、1992年的質(zhì)量統(tǒng)計未考慮細(xì)度因素，而1993年的統(tǒng)計將細(xì)度當(dāng)作了一個質(zhì)量指標(biāo)，不合格者降一個等級統(tǒng)計。 

　　　　3、表4中運轉(zhuǎn)率下降主要是因為1993年1、2月份，回轉(zhuǎn)窯故障較多，導(dǎo)致生料庫滿而影響了生料磨的運行。  4　體會生料粉磨系統(tǒng)這次所進行的幾個主要技改項目中，大部分是比較成功的，取得了比較明顯的效果。表現(xiàn)如下： 

　?。?）用微機控制的DEL0813型定量給料機替代原來的DZ型電磁振動給料機作為配料系統(tǒng)。我廠的石灰石原料成分波動較大，原來的電磁振動給料機既無量的顯示，其下料量的穩(wěn)定性又受電壓波動的干擾，給下料工控制原料配比造成了一定的困難。改造后的這套配料系統(tǒng)是成都科學(xué)儀器廠引進德國申克公司技術(shù)生產(chǎn)的，其絕大部分原件來自進口，不僅精確度高、故障少、操作簡便，而且各種數(shù)據(jù)直接顯示，自動化程度高，下料工調(diào)整起來非常方便。這套系統(tǒng)的改造成功是生料質(zhì)量大幅度提高的最主要原因。此外，因為改造后提高了磨機的喂料均勻性，減少了空磨和飽磨的現(xiàn)象，所以對臺時產(chǎn)量的提高也有所幫助。 

　?。?）磨尾斗式提升機由BL600mm×25200mm型深斗重力卸載慢速式改為TH630Sh—26452mm型深斗離心卸載高速式，原斗式提升機速度為0.4m/s，設(shè)計輸送能力為160t/h。由于其速度慢，又是靠重力卸料，斗內(nèi)物料往往不能卸空，在提升機內(nèi)形成循環(huán)，使其實際輸送能力只有120t/h左右，經(jīng)常發(fā)生磨還未喂?jié)M而提升機卻超負(fù)荷的現(xiàn)象，嚴(yán)重制約著磨機產(chǎn)量的進一步提高。改造后的提升機速度達(dá)1.5m/s，輸送能力185t/h，采用離心式卸料，克服了原斗式提升機的缺點。這部分的改造為臺時產(chǎn)量大幅度提高創(chuàng)造了必要條件。 

　?。?）主螺旋輸送機由GX600mm×15500mm改為LS800mm×15500mm，改變規(guī)格，增大其輸送能力，適應(yīng)本系統(tǒng)的需要。 

　?。?）加石膏系統(tǒng)由人工改為機械化操作。我廠由于石灰石原料中堿含量較高一般≥1.5%，所以采用往生料中加石膏的新工藝來降低窯內(nèi)堿含量。生料粉磨系統(tǒng)改造前石膏是由人工在磨頭加入的，不僅勞動強度大，而且加入的比例和均勻性也無法保證。改造后新增了XTC型微機調(diào)速皮帶秤進行控制，基本上消除了以前的弊端，為熟料煅燒創(chuàng)造了良好的條件。 

　　（5）喂料皮帶收塵由自制的高壓靜電收塵器改變UF（FM）一3型單機袋收塵器，收塵效果明顯提高，磨頭的操作環(huán)境得到了改善。生料粉磨系統(tǒng)的這次大規(guī)模技術(shù)改造雖然總體上是成功的，并取得了十分明顯的效果，但也不是完美無缺，以下幾處未能達(dá)到預(yù)期目的。 

　?。?）1號磨內(nèi)襯板、隔倉板的改造。原襯板一、二倉為階梯形，三倉為小波紋形，改造后一、二倉均為環(huán)形溝槽襯板，三倉為螺旋溝槽襯板。隔倉板和出料篦板篦縫加寬，通料面積增大30%。此外，襯板、隔倉板、出料篦板的材質(zhì)均由高錳鋼換成42CrSiMnMoRe合金鋼。這套磨內(nèi)系統(tǒng)的改造共花費30余萬元。但一年多的生產(chǎn)實踐表明，其系統(tǒng)臺時產(chǎn)量雖比改造前有很大提高，但卻沒有磨內(nèi)未作任何改動的同規(guī)格的2號磨系統(tǒng)產(chǎn)量高，節(jié)電和降低噪音的效果也不明顯。此外，這種襯板的材質(zhì)也不太理想，運行才半年，一倉材板就爛了兩塊?？傊@部分改造還存在問題。 

　?。?）主機袋收塵器清灰系統(tǒng)拆除了原來已損壞的電動振打機構(gòu)和換氣閥，代之以減速電機帶動的鏈傳動機構(gòu)控制的三通換氣閥，并增設(shè)了脈動閥。這部分改造后的清灰系統(tǒng)效果也不理想，只使用了半年左右就已損壞，現(xiàn)仍不得不由人工定期振打清灰。 

　　（3）提升機頂部的UF（STD）─3型單機袋收塵器，因進氣管設(shè)計不合理，阻力大，易結(jié)露，使用不到半年就已被泥塊堵死，現(xiàn)已廢棄。 

　?。?）鐵粉定量給料機選型過小，最大給料量只有2t/h。當(dāng)鐵粉品位低及混料時，則往往難以滿足生產(chǎn)。 

　　（5）磨頭石灰石定量給料機的位置設(shè)計不合理，導(dǎo)致給出的物料落差過大，約3m；而主要揚塵點又離收塵器進風(fēng)口最遠(yuǎn)，約4m，使收塵器的作用難以充分發(fā)揮，磨頭喂料平臺的環(huán)境無法徹底改善。 

　　（6）兩臺磨機的出料回轉(zhuǎn)篩的5mm×20mm篩孔偏小，經(jīng)常被小石子卡死。特別是出料篦縫較寬的l號磨情況更為嚴(yán)重，人工剔過幾次后，最終將它割了幾個大洞才解決問題。 

　　5、經(jīng)濟效益 

　　生料粉磨系統(tǒng)的這次技術(shù)改造總投資約150萬元，如果臺時產(chǎn)量按9t/h的增幅計算，則收回全部投資所需的時間D可由下式算出： 
　　　　　　　M·r 
　　D=─────────　 
　　　　　48P·△Q·R 
　　　　1500000×（1.64×0.9） 
　?。僵ぉぉぉぉぉぉぉぉぉぉぉぉぉ?nbsp;=79(d) 
　　　　48×130×9×50% 

　　式中：D──收回技改投資所需時間，d； 
　　　　　M──總投資，元； 
　　　　　r──每t水泥消耗生料量，t（生料）/t（水泥）； 
　　　　　P──每t水泥的利潤，元/t； 
　　　　　△Q──臺時產(chǎn)量的增幅，t/h； 
　　　　　R──運轉(zhuǎn)率，%。 

　　由以上計算可見，此次技術(shù)改造的全部投資只需兩三個月的時間便可由增加的臺時產(chǎn)量收回，取得明顯的經(jīng)濟效益。