多年來，國內(nèi)對磨機主軸瓦的刮研一直沿用著點接觸的理論和技術(shù)要求。這種理論認為軸頸與軸瓦在配合角度范圍內(nèi)，應在瓦面均勻地刮出一些凸點，凸點之間形成淺凹坑。凸點主要起支承軸頸的作用，凹面用以儲存潤滑油，起到潤滑的作用。在這種理論的指導下，在安裝或修復球磨機主軸承時，都要求對瓦面進行細微地刮削，反復地研磨，使其每平方厘米有1～2個接觸斑點，在70～90°的范圍內(nèi)均勻分布。這種刮研方法破壞了油膜的形成，在配合角度范圍內(nèi)軸頸與瓦點接觸，在凹面儲存和形成的油膜遇到凸點即被劃破、切斷，破壞了油膜的整體性，使軸頸與瓦實際形成半干磨擦的邊界潤滑狀態(tài)，對潤滑很不利，容易燒瓦，可靠度低。勞動強度大，刮研時間長。球磨機軸承瓦襯一般多采用錫基巴氏合金澆鑄而成，價格昂貴。巴氏合金澆鑄厚度一般為12～15mm左右，據(jù)測定在正常情況下磨損量每年約為0.13～0.15mm，而瓦被燒一次約損失0.4～0.7mm，修復刮研一次約損失0.5～1.0mm左右(視其燒傷程度而定)，所以刮削損失大大減少了瓦襯的使用壽命。 

　　長久以來，我們根據(jù)有關資料介紹，多次采用新型刮研法技術(shù)，效果很好。第一次是1994年3月下旬，Φ2.2m×6.5m水泥磨一號瓦由于油內(nèi)粉塵太多，油槽堵塞，瓦襯受到輕度燒傷。我們將已發(fā)黑但還未氧化的部位用刮刀輕輕刮去，然后用細砂布裹著一塊平整的油石，用砂布背面在瓦襯上反復打磨，使其光滑平直，再將瓦口進行了較大的刮修，尤其是正向旋入面間隙增大，加深，放入瓦座內(nèi)而且是全負荷運轉(zhuǎn)，一次成功，僅用了一個班的時間就全部處理完畢，恢復了正常生產(chǎn)。 

　　第二次是1994年10月上旬，還是該瓦由于瓦襯已太薄，有的部位巴氏合金已磨透，鑄鐵基體磨傷了軸頸，不能再繼續(xù)使用。更換新瓦時我們又試用了新刮研法技術(shù)，針對軸頸已被局部磨傷拉毛的情況，首先用細油石對軸頸的受傷部位進行了打磨，將已拉起的毛刺磨光、磨平。然后將瓦襯兩邊瓦口部位進行了較大的刮修，由上往下逐漸減輕，深度達到200～230mm，形成弧形導油槽和逐漸縮小的楔形間隙，下部30°的范圍內(nèi)未進行任何刮研，只用砂布背面進行了幾次打磨。其次是對球面瓦外球面進行刮修、打磨，使外球面保持光滑，在基座的凹球面內(nèi)轉(zhuǎn)動靈活，起到自調(diào)心的作用。上述三步處理完后即將新瓦放入軸承座內(nèi)，在重負荷下進行試運轉(zhuǎn)一次成功，也僅用了一個半班的時間，取得了滿意的效果。 

　　1995年在新建Φ2.2m×6.5m水泥磨的安裝中又一次試用這種技術(shù)，仍然一次成功，從空試車到滿負荷運轉(zhuǎn)都很正常。 

　　通過以上實踐，我們體會到這種刮研法確實是效率高、速度快，可大大提高軸瓦使用壽命，克服了傳統(tǒng)刮研技術(shù)的一些弊端，值得大力推廣。 

　　該方法概括起來有三個方面:一是對軸頸進行檢查，修磨，達到平直、光滑的要求;二是對瓦進行刮修，主要是加大加深瓦口間隙，保證潤滑油在自然壓力的作用下進入軸頸與瓦的吃力面并沿瓦寬均勻分布，形成良好的潤滑油膜，達到動壓潤滑的目的;三是對軸瓦外球面的刮研與處理，使其與基座凹球面間轉(zhuǎn)動靈活，有很好的自調(diào)作用。