0  前 言

  公司兩條2300t/d水泥熟料生產(chǎn)線,煤磨系統(tǒng)為兩臺(tái)2.8×5+3m風(fēng)掃式煤磨，始建于八十年代末期，由于受當(dāng)時(shí)技術(shù)條件的限制，仍為傳統(tǒng)配置:即由2.6m粗粉分離器和2.8m旋風(fēng)收塵器和雙風(fēng)機(jī)組成的煤粉制備系統(tǒng)。粗粉分離器分離效率低，系統(tǒng)采用二級(jí)收塵。因原煤水份較高，出磨煤粉細(xì)度控制80?滋m篩余11%～12% 時(shí)磨機(jī)產(chǎn)量只有14～15t/h，且出磨煤粉水分在3%～4%，不能滿足燒成系統(tǒng)的用煤量。為保證燒成系統(tǒng)連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，只好將煤粉細(xì)度放粗至80?滋m篩余14%～16%，致使煤粉在窯內(nèi)不能充分燃燒，頻繁造成窯系統(tǒng)結(jié)皮、結(jié)圈等現(xiàn)象，影響窯的產(chǎn)、質(zhì)量，且煤耗高；同時(shí)因設(shè)備陳舊老化，設(shè)備性能及可靠性差（如粗粉分離器和旋風(fēng)收塵器效率低），電收塵器收塵效果較差，環(huán)境污染嚴(yán)重。

  為提高煤磨系統(tǒng)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量、降低生產(chǎn)成本、提高裝備水平和設(shè)備可靠性，公司于利用2#窯系統(tǒng)改造的機(jī)會(huì)，對(duì)2#煤磨系統(tǒng)實(shí)施提產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造。

  1   主要改造方案及新工藝特點(diǎn)

  1.1 改造方案

  針對(duì)存在的問題，風(fēng)掃煤磨系統(tǒng)以MDS高效煤磨動(dòng)態(tài)選粉機(jī)更換現(xiàn)有粗粉分離器，對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行相應(yīng)的改造，主要內(nèi)容如下：

  （1）采用MDS-850煤磨高效動(dòng)態(tài)選粉機(jī)替代現(xiàn)?椎2600/2200粗粉分離器和?椎2800旋風(fēng)收塵器。

  （2）煤磨磨內(nèi)改造：縮短烘干倉約1m，相應(yīng)增加粉磨倉的長度；采取措施防止研磨體進(jìn)入烘干倉，保護(hù)烘干倉揚(yáng)料板從而提高烘干效率；采用專門設(shè)計(jì)的雙層隔倉板，平衡兩個(gè)粉磨倉的料位；采用活化襯板提高細(xì)磨倉粉磨效率；改進(jìn)研磨體級(jí)配及填充率、更換現(xiàn)有磨機(jī)卸料裝置以提高出料能力。煤磨外部配套改造主要內(nèi)容為：采用旁路熱風(fēng)管，解決磨機(jī)通風(fēng)量和高效選粉機(jī)通風(fēng)量不同的矛盾；加強(qiáng)喂料和回料鎖風(fēng)，提高實(shí)際入磨風(fēng)溫;采用電容補(bǔ)償提高功率因數(shù)，將主電機(jī)的實(shí)際使用功率提高到510～530kW。

  （3）拆除現(xiàn)有電收塵器，在原位置布置FGM(M)128～7防爆型煤粉袋收塵器，作為選粉系統(tǒng)收塵器，采用袋收塵器、單風(fēng)機(jī)流程，簡化系統(tǒng)，通風(fēng)阻力減小。

  （4）拆除原有8臺(tái)舊螺旋輸送機(jī)。新設(shè)4臺(tái)螺旋輸送機(jī)，這樣減少了成品螺旋輸送機(jī)的個(gè)數(shù)（由8臺(tái)減少為4臺(tái)），流程簡化。

  （5）拆除原有兩臺(tái)離心通風(fēng)機(jī)，采用新的離心通風(fēng)機(jī)，放置于地面，降低風(fēng)機(jī)基礎(chǔ)加固費(fèi)用。相應(yīng)對(duì)現(xiàn)收塵系統(tǒng)管道進(jìn)行改造。

  采用MDS高效煤磨動(dòng)態(tài)選粉機(jī)替代風(fēng)掃煤磨系統(tǒng)中的粗粉分離器，可提高分級(jí)效率與磨機(jī)產(chǎn)量，有效地控制煤粉細(xì)度（80?滋m篩余1%～10%），適合于不同煤質(zhì)煅燒的煤粉制備系統(tǒng)。

  采用MDS高效煤磨動(dòng)態(tài)選粉機(jī)不僅能提高產(chǎn)量，同時(shí)能改善煤粉質(zhì)量，穩(wěn)定熱工制度。

  1.2 采用新工藝流程的優(yōu)點(diǎn)

  （1）臺(tái)時(shí)產(chǎn)量提高、系統(tǒng)簡化；

  （2）輸送環(huán)節(jié)減少，螺旋輸送機(jī)由原來的8臺(tái)減少到4臺(tái)；

  （3）排放達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)、現(xiàn)場工作環(huán)境改善。

  改造后系統(tǒng)工藝流程如圖1所示。

  3  生產(chǎn)調(diào)試

  3.1 入煤磨熱風(fēng)溫度低

  原因分析：磨機(jī)的烘干熱源是來自篦冷機(jī)廢氣，在調(diào)試期間煤管位置在窯內(nèi)太多，再者篦冷機(jī)篦速快,料床上物料少，使得篦冷機(jī)冷卻風(fēng)機(jī)將料床吹透，造成入煤磨熱風(fēng)溫度低，影響煤磨烘干效果和喂料量。

  調(diào)整措施： 適當(dāng)放慢篦速，并將煤管位置向外拉一點(diǎn)，把冷卻帶后移，提高熟料進(jìn)入篦冷機(jī)的溫度。調(diào)整后，入磨風(fēng)溫很快升高，目前需要開冷風(fēng)閥才能保證入磨溫度在320℃左右，滿足了生產(chǎn)需要。

  3.2 系統(tǒng)旁路管道的實(shí)用

  本煤磨系統(tǒng)設(shè)置了旁路管道，可以通過旁路管道上的閥門控制進(jìn)入選粉機(jī)的含塵氣體溫度、濃度。運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，應(yīng)使出磨氣體溫度保持在85℃左右的范圍內(nèi)，不應(yīng)讓風(fēng)溫超過90℃。

  3.3 參數(shù)制定

  系統(tǒng)的調(diào)試過程中還出現(xiàn)了磨頭煤粉自燃、旋粉機(jī)回粉管道翻板閥鎖風(fēng)不嚴(yán)等問題，都得到了相應(yīng)的處理。經(jīng)過一段時(shí)間的摸索、總結(jié)，在保證煤磨系統(tǒng)安全生產(chǎn)的前提下，制訂了以下操作參數(shù)：喂料量：20±2t/h，入磨壓力：-300±100Pa，入口風(fēng)溫：320±20℃，出磨壓力：2800±100 Pa，選粉機(jī)轉(zhuǎn)速：720r/min，入袋收塵器壓力：3500±100 Pa，出袋收塵器壓力：3600±100 Pa，尾排風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速990r/min。目前設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，喂料量在21 t/h左右。

  4   結(jié)束語

  風(fēng)掃煤磨改造自2010年8月運(yùn)行以來，產(chǎn)量達(dá)到了20～22t/h，煤粉細(xì)度控制0.08mm篩余6%～8%，提高了煤粉質(zhì)量、燃燒速率及燃燼率。

  （1）有效地解決了回轉(zhuǎn)窯提產(chǎn)后煤粉供應(yīng)緊張狀況，改善了窯、爐工況，穩(wěn)定提高熟料質(zhì)量，fCaO合格率提高約10%，三天強(qiáng)度提高約0.5MPa、臺(tái)時(shí)產(chǎn)量提高約5%，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排、改善環(huán)境。

  （2）煤磨產(chǎn)量提高，系統(tǒng)綜合電耗下降約4kWh/t，節(jié)電10%～15%。

  （3）采用動(dòng)態(tài)選粉機(jī)，煤粉細(xì)度調(diào)節(jié)范圍寬，可以更好地掌控煤粉在窯、爐內(nèi)的燃燒時(shí)間。改造后每噸熟料降低0.5kg標(biāo)準(zhǔn)煤。

  （4）收塵器改造以FGM(M)128-7防爆型煤粉袋收塵器替代原電收塵，外排氣體含塵濃度從100mg/Nm³降至30mg/Nm³。