摘要：筆者公司P.O42.5水泥產(chǎn)量一直徘徊在35t/h，造成水泥磨電耗居高不下，出現(xiàn)熟料庫(kù)滿，銷售旺季時(shí)水泥供應(yīng)不上的現(xiàn)象。為此，公司技術(shù)中心積極采取措施，將三倉(cāng)磨改為兩倉(cāng)，并輔以其他優(yōu)化措施，確保窯與磨生產(chǎn)能力相匹配。通過(guò)對(duì)水泥粉磨系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)改造和優(yōu)化，使水泥磨粉磨能力得到了顯著提高。

  筆者公司二線水泥磨配置為4×Ф3.0m×11m水泥磨，投產(chǎn)以來(lái)粉磨P.O42.5水泥產(chǎn)量一直徘徊在35t/h，造成水泥磨電耗居高不下，出現(xiàn)熟料庫(kù)滿，銷售旺季時(shí)水泥供應(yīng)不上的現(xiàn)象。為此，公司技術(shù)中心積極采取措施，將三倉(cāng)磨改為兩倉(cāng)，并輔以其他優(yōu)化措施，確保窯與磨生產(chǎn)能力相匹配。通過(guò)對(duì)水泥粉磨系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)改造和優(yōu)化，使水泥磨粉磨能力得到了顯著提高。

  1 主要技術(shù)參數(shù)

  磨機(jī)規(guī)格為Ф3.0m×11m，選粉機(jī)為XWXS2組合式高效選粉機(jī)，通風(fēng)量75000m³/h，喂料量150t/h，電機(jī)功率75kW，主電機(jī)功率為1250kW。磨機(jī)分為三個(gè)倉(cāng)，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ倉(cāng)的有效倉(cāng)長(zhǎng)分別為2.20m、2.20m和4.75m，Ⅰ、Ⅱ道隔倉(cāng)板篦縫為10mm，出口篦板縫為8mm，粉磨物料為熟料、脫硫石膏、礦渣和粉煤灰。

  經(jīng)過(guò)對(duì)粉磨系統(tǒng)的綜合觀察分析，影響水泥磨能力的主要因素表現(xiàn)在以下幾方面：

  （1）從中控曲線可以看出，磨機(jī)出磨提升機(jī)和XWXS26組合式高效選粉機(jī)電流高、負(fù)荷重，循環(huán)負(fù)荷率高達(dá)260%，選粉效率只有32%左右，通過(guò)作篩析曲線也得到了驗(yàn)證，在第Ⅰ倉(cāng)曲線很平，第Ⅱ倉(cāng)和第Ⅲ倉(cāng)曲線接近水平線，顯然磨機(jī)第Ⅰ倉(cāng)沖擊力不夠，第Ⅱ倉(cāng)、第Ⅲ倉(cāng)沖擊和研磨能力嚴(yán)重不足。

  （2）磨機(jī)Ⅰ倉(cāng)和Ⅱ倉(cāng)都采用階梯平襯板，它是水泥磨粗磨倉(cāng)使用最廣泛的襯板形式，其阿基米德螺線狀彎曲表面保證了磨機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中能均衡地將研磨體提升至一定高度，從而增大其沖擊粉碎物料的作用，但這種襯板仍然不能克服鋼球與之點(diǎn)接觸的缺點(diǎn)；三倉(cāng)采用的是波紋襯板。同時(shí)所用階梯平襯板材質(zhì)存在一定的缺陷，使用三個(gè)月左右，階梯已被磨損了70%左右，使一倉(cāng)整體沖擊破碎能力明顯下降。

  （3）磨機(jī)各倉(cāng)鋼球級(jí)配不合理，使研磨體在磨內(nèi)的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)發(fā)生改變，沖擊、研磨能力減弱，影響了磨機(jī)的產(chǎn)量。

  2 原系統(tǒng)參數(shù)

  入磨熟料平均粒度在20mm左右，配料后直接入磨。磨機(jī)為三倉(cāng)圈流磨，鋼球級(jí)配情況見(jiàn)表1。

  水泥磨機(jī)產(chǎn)量平均在35t/h，比表面積維持在300~325m2/kg范圍，單位電耗46kWh/t。

  3 粉磨系統(tǒng)技術(shù)改造與優(yōu)化

  （1）調(diào)整磨倉(cāng)數(shù)量及倉(cāng)長(zhǎng)比例。鑒于三倉(cāng)磨操作物料流動(dòng)難于平衡及增加破碎后入磨物料粒度大幅度降低，我們決定將三倉(cāng)磨改為兩倉(cāng)磨，Ⅰ、Ⅱ倉(cāng)之間的隔倉(cāng)板割除，將Ⅱ、Ⅲ倉(cāng)之間的隔倉(cāng)板向磨頭方向前移1.2m，增加Ⅰ倉(cāng)長(zhǎng)度，提高Ⅰ倉(cāng)破碎能力，隔倉(cāng)板篦縫間隙由原來(lái)的10mm改為8mm，從而增加了細(xì)磨倉(cāng)的研磨能力，提高了粉磨效率。

  （2）對(duì)磨內(nèi)襯板型號(hào)進(jìn)行調(diào)整。針對(duì)該磨機(jī)所用襯板狀況，通過(guò)調(diào)整，Ⅰ倉(cāng)將原用的階梯平襯板改為階梯溝槽襯板，加大研磨體落差，提高沖擊能力，Ⅱ倉(cāng)采用具有分級(jí)和提升作用的雙曲面襯板，從而為提高粉磨效率，降低電耗創(chuàng)造條件。

  （3）優(yōu)化磨內(nèi)各倉(cāng)鋼球級(jí)。配重新調(diào)整磨內(nèi)鋼球級(jí)配，Ⅰ倉(cāng)在原基礎(chǔ)上增大鋼球的平均尺寸，提高沖擊和破碎能力，增大Ⅰ倉(cāng)磨內(nèi)流速，Ⅱ倉(cāng)改用球、段混合使用，既保證了合理的水泥比表面積，又提高了磨機(jī)的產(chǎn)量。改造后的水泥磨機(jī)級(jí)配做了相應(yīng)的調(diào)整（見(jiàn)表3、4）。

  （4）降低入磨熟料粒度。降低出篦冷機(jī)破碎機(jī)熟料粒度，并調(diào)整篩分裝置。破碎后的熟料顆粒8mm以下可達(dá)80%以上，降低入磨物料粒度，為提產(chǎn)奠定基礎(chǔ)。

  （5）強(qiáng)化磨內(nèi)通風(fēng)。加強(qiáng)磨內(nèi)通風(fēng)對(duì)產(chǎn)質(zhì)量都有明顯影響，當(dāng)通風(fēng)量增大到一定程度時(shí)，會(huì)使粉磨單位產(chǎn)品電耗增加，通過(guò)在進(jìn)料口處開(kāi)通風(fēng)口、下料口，將電動(dòng)弧形閥改為翻板閥，加強(qiáng)密封鎖風(fēng)等措施，不僅可解決堵料現(xiàn)象，而且還能加大通風(fēng)面積。

  4 改造與優(yōu)化后的效果

  （1）通過(guò)采取以上措施，水泥磨產(chǎn)量由35t/h 提高到42t/h（粉磨P.O42.5時(shí)），單位電耗由46kWh/t下降到37kWh/t，提高了粉磨效率，降低了生產(chǎn)成本。

  （2）水泥比表面積由原來(lái)300~325m²/kg提高到340~360m²/kg，提高了水泥的質(zhì)量。

  （3）鋼球裝載量從原來(lái)的100t減少到92t，節(jié)約了鋼球量。